维生素A棕榈酸酯是目前最常用的用途最为广泛的维生素A系列产品之一,维生素A棕榈酸酯不但能帮助维持正常视觉功能,还能参与各种代谢活动维持牛物机体健康。一般作为添加剂或辅助添加剂应用于食品、化妆品、医药等行业。目前工业化生产使用的是化学法,与化学合成法相比,酶法合成维生素A棕榈酸酯具有条件温和、工艺简单、能耗小和环境友好等优点,具有很好的应用前景。但是实验室现有的合成工艺因其成本高以及有机溶剂的存在造成的安全性问题,制约了其工艺的进一步放大。本论文的主要研究目的是尽量降低生产成本,寻找更合适放大的反应形式。本论文针对原有的有溶剂工艺路线进行了调控,降低了脂肪酶以及溶剂的成本,同时开发了更为绿色环保的无溶剂合成工艺。对两种工艺进行了对比。在有溶剂体系中,通过萃取条件的优化提高了底物浓度,同时结合生物基吸水剂以及硅藻土酶制剂的使用进一步的降低了溶剂和酶的生产成本。实验结果表明,生物基吸水剂与传统的吸水剂相比具有良好的吸水效果,吸水倍率达到10g水/g木耳粉；使用硅藻土酶制剂可以节约脂肪酶量70%,催化效率提高1.6倍,在3L搅拌罐反应器中,可以重复使用12批。将生产1千克产品的脂肪酶的成本从6.7元降低到2.4元。还将生产1千克产品的溶剂的成本从25元降低到12元。开发了更为环保的无溶剂反应的工艺路线。针对无溶剂系统中底物黏度高、和酯化过程水的控制等关键问题进行了研究。通过硅藻土酶制剂的使用以及实验条件的优化,通过分段反应15h转化率可以提高到80%。且通过逐级放大实验验证了反应放大的可行性。脂肪酶重复使用3批。选用甲醇作为萃取剂,通过条件优化,得到的维生素A棕榈酸酯的纯度能达到94%。