伴随着21世纪的步伐,世界的科学技术和工业生产都得到迅猛的突破和发展,由过共晶铝硅合金制造的缸套,可实现“全铝型发动机”的制备,有助于提高发动机的效率、延长使用寿命等,对汽车行业的发展、环境保护及节约能源等各个方面起着重要的作用。目前,各国对过共晶铝硅合金缸套材料的研究相对成熟,也不断加强对缸套/缸体总成一体技术的研发,但每种方法都相对复杂,并存在一定的问题。由于镶铸技术方法简单,对固态镶铸件没有大小、形状、尺寸及材质等要求,得到广泛的使用,本文为了更好地贴近实际生产,以最小的成本和资源达到最优的冶金结合,采用砂型铸造、重力浇注的方法,通过铝/铝固-液双金属复合成型工艺的实验,研究表面处理对铝/铝固-液双金属复合成型工艺的影响,即粗糙表面处理、光滑打磨处理、电镀锌处理、电镀镍处理、电镀铜处理对复合界面和组织的影响;以电镀铜为例,探讨了阴极电流密度对电镀层的影响、电镀时间与电镀层厚度的关系,并研究浇注温度、预热温度、电镀时间对双金属复合成形界面的影响。通过本文的研究,主要得出以下结论:1)表面粗糙、光滑处理无法使得铝/铝固-液双金属达到冶金结合,其根本原因是界面的氧化层阻碍双金属的润湿,而且在浇注过程中铝合金预制块表面会二次氧化,导致界面结合差。2)电镀锌、镍、铜处理均有助于固-液双金属的冶金结合,锌、镍、铜元素向两侧界面扩散,镍、铜在扩散过程中有聚集现象发生。在浇注温度750℃、电镀15min、预热温度为100℃条件下,相比于其他两种处理方法,电镀铜处理后铸件的剪切强度最高为23.45MPa,铜元素的扩散最远距离约为400μm。3)电流密度5A/dm2为最佳电流密度,电镀铜层表面平整良好、无毛刺和气泡等,电镀层质量与基体之间的结合符合电镀沉积标准。当电镀时间分别是5min、10min、15min时,获得实际的铜镀层厚度分别为是6.46μm、8.18μm、10.24μm。4)在浇注温度为780℃,电镀时间为10min,预热温度为100℃的条件下,可得最大的双金属复合界面剪切强度为28.23MPa,各参数对界面结合影响的主要次序是浇注温度、电镀时间、预热温度。过高的浇注温度会使预制块表面熔化加剧,甚至导致变形,经综合考虑,认为浇注温度为750℃,电镀时间为15min,预热温度为100℃,为最佳工艺参数。