微乳化切削液使用寿命长、废液处理成本较低,环保性好。切削加工设备和被加工金属的多样性,使市场上对通用型微乳化切削液的需求量很大。本文将切削液的开发过程分成基础油筛选、防锈剂筛选、抗菌剂筛选、乳化剂筛选、润滑剂筛选、乳化稳定性调整、原液稳定性调整、消泡剂筛选和切削液性能评价九个片区进行开发。这一筛选路径大大减少了切削液开发过程中的实验数量,将切削液的开发周期缩短为三个月左右。使用混合油降低切削液的基础油的使用成本。使用正交分析的方式确认切削液中的抗菌组分和加剂量。通过有机酸的复合提高防锈效果,最终防锈剂添加10.7%可以达到防锈效果。使用抗菌组分与有机酸防锈剂反应生成的酯作为切削液的主乳化剂,筛选辅助乳化剂改善切削液的抗硬水能力和清洗性能。使用自乳化酯作为切削液的润滑添加剂。通过添加磷系极压剂L2进一步提高切削液的润滑性,使切削液能满足更高润滑要求。建立切削液的乳化体系使稀释液满足稳定性要求。调整切削液的原液稳定性,使切削液满足运输和储存要求。通过消泡剂的复配,使切削液的消泡性能长期稳定,并降低了消泡剂的使用量。最终通过对比实验确认,切削液的性能符合润滑性、清洗性、稳定性、防锈性和消泡性的工艺要求。在100ppm硬水稀释和合理维护的条件下,预期使用寿命大于2年。