随着航空航天事业的不断发展,航空发动机的性能在不断提升,与此同时航空发动机上的机械零件的设计也在不断升级。航空发动机机匣作为航空发动机上重要的核心构件之一,其设计制造水平也在不断的更新。从文中所研究的航空发动机机匣来看,其结构复杂、加工余量大、加工工艺性差且极易发生变形。本文以控制薄壁铝合金机匣零件的加工变形为出发点,研究铝合金薄壁机匣的变形特点和切削参数对其加工变形的影响并设计工艺方案,从生产实际出发,为航空发动机机匣制造的工艺问题提供帮助。首先,针对所研究的机匣进行结构分析,分析其在实际生产加工中的难点以及针对机匣加工难点进行零件的工艺性分析,并对影响机匣加工中容易引起变形的因素进行分析,同时着重介绍铣削参数在机匣加工过程中对加工精度的影响,并提出提高薄壁机匣零件加工质量的方法。其次,为分析铣削参数在铣削加工中对铣削力的影响,文中对金属切削加工的力学基础以及常用分析切削力的经典力学模型进行研究,并引出改良的机匣零件切削力模型,通过MATLAB软件进行编程,分析在改良的力学模型中铣削参数对铣削力的影响。然后,针对机匣零件材料进行切削加工数值模拟,介绍数值模拟在生产实际中的重要性,然后根据切削加工的特点选择一款数值模拟软件ABAQUS,并对铣削加工中的关键技术进行模块化介绍,然后分析二维直线刃铣削仿真中铣削参数对铣削力和铣削温度的影响。最后,根据生产实际要求,对机匣零件图进行分析,针对其加工难点以及工艺性提出加工机匣时所必备的工艺条件,包括数控加工编程软件的选择、数控加工设备的选择、机匣加工工艺路线的分析以及刀具的选择。并根据所研究的内容对机匣的加工进行数控编程,并进行后处理生成机床所需的NC代码。