针对传统麻花钻加工制动泵主缸深孔所存在的刚性差、排屑困难、加工精度和效率低等问题,本文研究和探讨了一种基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工专用机床的关键技术和相关设计问题。论文首先分析了制动泵主缸孔等深孔加工面临的问题及解决方案,在综合分析比较的基础上,确定了基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工工艺。根据制动泵主缸零件的尺寸和加工要求,确定了机床的总体方案、机床外形及主要部件的尺寸。其次,根据枪钻系统对机床主轴系统的要求,通过对主传动系统的设计、主轴主要参数的计算、主轴电机的选型、主轴轴承及其配置形式的选择等,完成了机床主轴系统的初步设计,利用Solidworks三维造型软件绘制出了主轴部件的装配模型,在此基础上,分析了机床主轴部件的结构和工作原理。通过机床进给机构传动方案的确定、滚珠丝杠螺母副及其轴承配置的选型、伺服电机和机床导轨的选型等,完成了机床进给机构的初步设计。根据制动泵主缸的外形结构,设计了用于保证制动泵主缸准确定位和夹紧的专用夹具。通过夹紧力计算,对夹具的夹紧气缸进行了选型设计。为了保证枪钻加工过程中钻头的冷却和顺利排屑,在对深孔加工切削液选择分析以及切削液压力和流量计算的基础上,完成了机床高压冲屑叶片泵的选型和冷却过滤系统的设计,探讨了切削液温度控制的相关措施。为了保证机床具有足够的刚度,运用Solidworks Simulation软件对机床的基座、立柱和夹具体进行了有限元分析,通过应力图和位移图分析,对相关零部件位移和应力集中位置进行了改进设计,进一步提高了机床刚度。最后,对全文内容做出总结,对需要进一步深入研究和开发工作进行了展望。论文所研究开发的基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工专用机床,充分发挥了利用枪钻技术进行深孔加工的优势,有效解决了传统麻花钻加工所存在的问题,并可用于其他类似深孔零件的加工,极大提高了深孔加工的效率和精度,降低了劳动强度和制造成本。样机实验表明,所设计的专用机床能在保证加工质量的前提下,满足了制动泵主缸大批量、高精度的生产要求,具有良好的市场前景。