从质量管理的观点来说,产品质量首要是设计出来的,其次是制造出来的,而不只是检验出来的。潜在失效模式与后果分析(FMEA)正是基于“事前预防”的思想,在新项目阶段对产品进行分析、评估和改进,避免或减少失效的发生,降低事后补救带来的成本,有效地提高产品的可靠性。在汽车零部件新项目的设计开发和质量提升中,FMEA是一个非常好的工具。FMEA分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA),实施的流程一样,分为定义功能、故障模式的分析、故障原因的分析、预防/探测措施的制定、风险分析到补偿措施的制定等六个步骤。本文重点研究在汽车散热器的产品设计阶段和过程设计阶段如何有效地应用FMEA工具。在散热器的DFMEA分析阶段,先收集现有产品的设计经验,利用框图工具划分功能模块,再对散热器的失效模式、失效后果、失效原因、预防/探测措施进行分析,最后进行风险评估,对高风险项目制定了补偿措施,分析中应用到尺寸链计算、防错等质量工具。在散热器的PFMEA分析阶段,先收集以前出现过的质量数据,通过质量评审会议找到散热器的关键特性,再对散热器生产过程中的失效模式、失效后果、失效原因、预防/探测措施进行分析,最后进行风险评估,对高风险工序制定了补偿措施,分析中应用到过程能力分析、防错等质量工具。通过对散热器的FMEA分析,及时有效地解决项目中问题,降低质量风险,达到缩短项目周期、降低成本、改善客户满意度的目标。