生产高度复杂、高精度、高质量以及经济实惠的产品是当前产业集群的需要。板材等温局部加载条件下成形技术与传统的成形技术相比而言,等温局部加载单点渐进成形技术更加适用于小批量、多变形、常温下金属板材塑性相对较差、中高温下的板材成形能力不强等生产加工。由于等温局部加载单点渐进成形技术研究较少,还处在研发当中,其宏观变形机理以及微观变形行为仍未得到综合全面的解释。为了能够更加科学有效的研究分析等温局部加载单点渐进成形技术,需要充分研究金属板材宏观变形机理,并且从晶粒尺寸变化等微观角度对宏观变形机理进行更加全面、具体的分析。本文将等温局部加载条件下的成形方式与塑性成形理论联立,使用ANSYS/LS.DYNA模拟等温局部加载条件下的单点渐进成形过程,分析等温局部加载条件下不同工艺参数对6061铝合金和AZ31B镁合金单点渐进成形过程中应力应变、减薄率等宏观方面的影响规律。同时,使用Marc软件进行微观模拟,分析各工艺参数对等温局部加载条件下晶粒尺寸等微观机理变化。最后,再结合微观金相观察进行塑性成形实验验证,通过研究金属板材宏微观机理的变化,能够更加科学的解决板材塑性变形以及成形质量等问题。研究结果表明:成形温度、工具头半径、进给量以及初始板厚等工艺参数对6061铝合金和AZ31B镁合金的塑性成形影响较为显著。等温局部加载条件下成形温度在200℃～300℃范围时,6061铝合金和AZ31B镁合金平均晶粒尺寸随着温度上升而逐渐变大,当温度设置为250℃时,合金具有最佳性能。当等温局部加载条件下工具头半径为4mm～6mm范围内,合金加工区域平均晶粒尺寸有增大趋势,当尺寸选择为5mm时,晶粒大小相对较为均匀,成形件厚度变化均匀,减薄率较小。进给量对等温局部加载条件下成形极限、减薄率以及晶粒尺寸都有一定影响,随着进刀深度的增加,成形质量和成形精度越差,光滑度越来越低,成形件平均晶粒尺寸会随进给量的增大而增加,进给量为1.0mm时成形性能最优。当合金板材的初始板厚为0.8mm～1.5mm范围内时,成形极限会随着初板材厚度的增加而变大,对应成形件加工区域的平均晶粒尺寸呈现逐渐增大趋势,金属板材展现出良好的成形精度和成形性能。