本试验原料应用了一种新的大豆品种,因该豆具有比其他大豆更高的蛋白含量,更低的油脂含量,且种皮具有独特的香气,故命名为鲜香糯豆。因此以它为原料制作豆酱,可明显提高其鲜味,增加其香气,使鲜香糯豆酱的开发具有很好的商业价值。本研究以鲜香糯豆为原料,通过对原料进行前处理,以鲜香糯豆酱酱曲中的蛋白酶活力为指标,结合单因素试验和响应面分析原料前处理中的浸泡时间、浸泡温度、蒸煮时间、蒸煮压力对成曲中蛋白酶活力的影响,确定原料前处理的最佳工艺参数；经过最优原料前处理工艺得到冷却的鲜香糯豆,以鲜香糯豆酱酱曲中的蛋白酶活力为指标,结合单因素试验和响应面分析制曲工艺中米曲霉的接种量、制曲温度和制曲时间对成曲中蛋白酶的活力的影响,确定鲜香糯豆酱的最佳制曲工艺参数；经过最优条件制得的成曲,结合单因素试验及正交试验分析发酵条件中盐水量、盐水浓度、发酵时间和发酵温度对鲜香糯豆酱中氨基态氮的影响,确定发酵工艺的最优参数；最后通过感官指标的测定、理化指标的测定和微生物指标的测定等对其进行质量评价。主要结论如下：(1)以鲜香糯豆为原料,通过单因素试验和响应面分析,确定最优的原料前处理工艺参数。最优工艺条件为浸泡时间4.0h,浸泡温度为35℃,蒸煮压力为0.13MPa,蒸煮时间为20min。在此条件下鲜香糯豆酱的酱曲中蛋白酶活力最大为1298.85U/g。(2)以鲜香糯豆为原料,经过最优的原料前处理工艺,结合单因素试验及响应面分析,确定最优的制曲工艺参数。最佳工艺条件为米曲霉的接种量为1.0%、制曲温度30℃C、制曲时间为48h。在此条件下鲜香糯豆酱的酱曲中蛋白酶活力最大为1442.32U/g。(3)以鲜香糯豆为原料,经过最佳的原料前处理工艺和最优制曲工艺得到蛋白酶活力最高的成曲。结合单因素试验及正交试验,确定最优的发酵工艺条件为盐水添加量为1.25倍,盐水浓度为18%,发酵温度为41℃,发酵时间是22d,在此条件下鲜香糯豆酱中氨基态氮的含量为1.80g/100g。(4)通过最佳的原料前处理工艺、最优制曲工艺以及最佳发酵工艺的组合,制得鲜香糯豆酱。通过对鲜香糯豆酱进行感官评价得到的鲜香糯豆酱色泽为红褐色,鲜艳有光泽；酱香浓郁；鲜味明显咸甜适口：稀稠适度无杂质颗粒。(5)对鲜香糯豆酱进行理化指标分析,鲜香糯豆酱在发酵过程中pH值呈现下降的趋势,总酸呈现上升的趋势。成品中鲜香糯豆酱的pH值为6.10,总酸含量为0.79%。国家标准要求总酸小于2.0%,达到国家标准。氨基态氮的含量为1.80g/100g,高于国家标准0.6g/100g。鲜香糯豆酱的水分含量为45%。国家标准酱类的水分含量低于60%,达到国家标准。蛋白质的含量为8.21%,脂肪的含量为5.24%,还原糖的含量为3.5%。食盐的含量为17.56%,国家标准中酱类食盐的含量为超过12%,达到国家标准。鲜香糯豆酱中的挥发性成分约为129种,其中包括酯类20种,醇类13种,醛类13种,酸类18种,酮类物质15种,吡嗪、吡咯等12种,烷烃类10种,其他含硫化合物、酚类等共计29种。(6)对鲜香糯豆酱进行微生物检测均未检测到大肠杆菌、致病菌和黄曲霉毒素,符合国家的卫生标准。