射孔弹壳体是射孔弹的关键零部件，是带有一定锥度的杯形件，其主要材质为20号易拉伸钢，其毛坯主要通过拉伸挤压的方式成型，为了达到射孔弹的技术要求，需要对其外表面进行车削加工，同时还需要完成钻孔与切槽加工。本课题重新规划了射孔弹外壳自动化车削加工的工艺方案，确定了生产加工的工艺流程，并在此工艺方案的基础上，完成自动化生产线的总体设计，并通过试验测定各工序的加工工时，运用生产线平衡原理计算出生产线的节拍，并进行产能分析，据此确定生产线的设备配置方案。本文分析了数控自动化车削的加工工艺，拟定了定位装夹方案，并在此基础上完成数控车削加工的前期处理及数据分析，并选择合适的车削用量进行了试车试验，完成了上下料装置的方案设计。本课题根据拟定的加工工艺及装夹方案，设计开发了一套满足要求的自动化车夹具，分别适应第一和第二主轴的加工需要。为了确保夹具的装夹可靠性，首先设计了一款简易夹具对装夹方案的可行性进行了验证，然后根据设计方案对现有夹具进行了改造，并在此基础上进行了加工试验，经验证，该夹具方案可行，可靠。本课题进行了基于20钢的断屑试验，根据正交试验原理组织实施了正交试验，本试验通过直观分析和方差分析方法，确定了给定车削参数中各因数水平的最优组合，并对误差进行了一定的控制，对生产加工具有一定的指导意义。本课题的研究成果对于优化射孔弹外壳的加工工艺，提高加工的自动化程度，保证加工的可靠性，提高生产效率具有重要的意义，可以在整个行业推广应用。