随着掘进机技术的发展,掘进机已成为煤矿巷道掘进的关键设备。作为掘进机的重要部件之一,行走部的工作性能对掘进机整机的工作能力、生产效率和使用寿命等起着至关重要的作用。据此,对掘进机行走部的虚拟样机仿真与分析成为该课题的主要研究内容。本文以某型悬臂式掘进机为研究对象,采用UG对掘进机行走部零件进行三维建模并装配,完成后导入ADAMS中,建立起行走部的虚拟样机模型,进行动力学的仿真与分析,通过对虚拟样机水平前进,后退,爬坡及转弯四种工况进行仿真分析,获得了行走部零件间的接触力变化曲线图。并重点对关键零件驱动轮与履带板间的接触力进行对比分析,得出四种分析工况中单边驱动转弯工况为掘进机行走部的最恶劣工况,获得了在此工况下关键零件的受力大小;分析了履带板间的约束受力及变化趋势,得出了履带销的最大受力位置。在UG中,对创建的复杂零件驱动轮、张紧轮及履带板进行了简化,并将履带架建模为一个整体。导入ADAMS中通过施加约束、创建接触完成虚拟样机模型的创建,然后通过对水平前进,后退,爬坡及转弯四种工况进行仿真分析,利用理论计算值验证结果的准确性,提取最大载荷,假设最恶劣工况,对关键零件进行有限元分析。利用ADAMS分析结果在ANSYS中对关键零件进行有限元分析。通过模态分析,得出该型掘进机行走部关键零件驱动轮的相对薄弱位置---驱动轮轴孔直径大侧内壁,通过对驱动轮及履带销的结构形式优化,将驱动轮采用对称式设计,两侧的驱动轮轴孔直径相同,将双短销改为单长销的形式,优化后分析结果表明优化后的结构形式可改善驱动轮、履带板及履带销的最大接触应力及受力时自身的位移变形。