通过对特变电工原换位导线生产工艺的详细研究，并进入车间进行实地考查，查阅有关资料，根据数控设备机械结构的研究[1]，并结合变压器结构设计及布局[2]，通过对变压器电磁设计理论的了解[3]，结合机械设计及制造工艺特点[4]，通过对使用中的设备、工装进行分析及研究[5]，对产品制造中使用的模具及工装进行理论分析及验证[6]等，通过对生产工艺进行分析、论证，从以下三个方面着手解决原工艺中存在的问题：（1）原有挤压模具材料为特种材料Co120，该材料的热变形、热强度在国内尚未见到研究结论；挤压模具的表面质量以及形状精度与挤压产品的关系尚未研究。本研究将从解决如何控制挤压模具尺寸偏差入手，来解决实际生产过程中的导体尺寸偏差问题；（2）现在超高压、特高压输电产品对电气设备制造的提高了抗突发短路能力的要求，提高了变压器用的导线的屈服强度σp0.2；本研究将解决如何控制半硬化导线的屈服强度σp0.2的生产偏差，从而提高线圈的绕制质量及产品抗突发短路的能力；（3）现有国家标准规定换位导线节距为8b～18b，换位导线节距范围大，换位导线绕制工艺性差；本研究将解决如何根据线圈绕制的实际尺寸来确定新的换位节距计算方法从而提高大型电力变压器线圈的绕制工艺质量的问题。通过以上问题分析，结合换位导线生产的工艺装备、工序特点、工艺流程，通过对换位导线制造过程进行分析，从以下三个方面进行解决：（1）对挤压模具材料的热变形、热强度进行研究[7]，通过试验确定挤压模具的表面质量、形状精度与挤压力的关系[8]，分析挤压力及摩擦力的大小；分析模具在挤压状态下的变形，对模具进行预处理，将使挤压导线尺寸偏差小于±0.02mm；（2）调整半硬化工装两列弯曲辊之间的间隙，不同的弯曲状态下对应不同的屈服强度值，得出数值范围[9]。控制屈服强度（σp0.2）的偏差小于15%。（3）根据换位导线规格（导线截面积）、线芯根数、换位节距、线圈直径确定换位导线节距范围，提高线圈绕制工艺性。