连铸技术是钢铁生产流程中的关键技术,连铸坯的凝固传热过程对最终钢材的质量好坏起着决定性的作用,二次冷却区作为连铸过程的主要组成部分,铸坯凝固传热绝大部分是在二冷区完成的,而且很多质量缺陷是因为二次冷却不合理造成的。所以,为了提高连铸坯的质量,需要对连铸二冷区进行深入研究。以某钢厂生产的高强钢板坯作为研究对象,通过建立板坯凝固传热模型,对板坯连铸过程中的温度场进行了模拟。在分析了铸坯的温度和坯壳厚度的变化规律的基础上,通过热应力间接耦合的方法对板坯的中心缩孔缺陷进行了模拟研究,并比较了拉速、过热度、比水量等工艺参数的变化对板坯温度、坯壳生长以及中心缩孔的影响。得出了以下结论:1)通过对板坯连铸过程中温度场和应力场的模拟分析,得出了板坯温度和坯壳厚度的变化规律,结果符合冶金准则,可以为实际生产提供参考。2)提出了针对板坯中心缩孔的分析方法,对中心缩孔的形成过程进行了模拟研究。结果表明,当拉速为1.6m/min、钢液过热度为30℃,比水量为0.86L/kg时,在没有考虑使用轻压下的情况下铸坯会产生中心缩孔。3)对比了拉速、钢液过热度、比水量等工艺参数对板坯温度、坯壳厚度和板坯中心缩孔的影响,结果表明,拉速的影响较大,过热度和比水量的影响不明显。