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溶剂脱沥青技术广泛应用于重质油加工,其副产物脱油沥青的合理利用既关系到石油企业的经济效益,又关系到环境保护问题。探索脱油沥青制备活性炭方法的研究,既可以提高石油产品的附加值,又拓展了新的活性炭制备原料领域。本文以中海油脱油沥青为原料,采用干馏工艺预处理,确定干馏工艺条件。以干馏后的脱油沥青为原料,分别采用水蒸气-加热炉法、水蒸气-微波法开展制备活性炭对比研究;采用硝酸、硝酸铁浸渍方法对水蒸气微波活化前的炭料进行氧化、催化处理,探索其可行性;采用碱活化方法探索脱油沥青制备高比表面积活性炭的工艺;采用苯吸附、碘吸附、比表面积等表征活性炭的吸附性能;讨论影响各个工艺的因素,筛选最佳制备工艺条件。脱油沥青通过高压釜隔绝空气低温450℃干馏预处理后,作为进一步炭化活化的原料。确定干馏工艺最佳条件:升温速率2.86℃/min,恒温时间2h;干馏预处理效果明显,水蒸气-加热炉活化所得产品碘吸附值>600mg/g。实验结果表明,水蒸气-微波法较水蒸气-加热炉法所得产品比表面积大,在水蒸气流量9ml/min,微波功率1400W,活化时间20min的条件下,产品比表面积可达963.73m2/g;硝酸浸渍所得产品比表面积随浸渍温度升高而增大,随浸渍时间延长先增大后减小,在浸渍温度100℃,浸渍时间12h的条件下,产品比表面积可达1280.68m2/g;硝酸铁浸渍所得产品比表面积随浸渍浓度提高而增大后基本保持不变,在15%的硝酸铁浸渍,450℃炭化1h的条件下,产品比表面积可达1223.40m2/g。实验研究范围内,以KOH、NaOH为活化剂,采用电炉加热的最佳制备工艺条件为:剂炭比4:1,700℃炭化1h,850℃恒温活化2h。结果显示KOH活化法的效果更为突出,BET比表面积2231.56m2/g,微孔率93.9%;NaOH活化所制样品比表面积1285.76m2/g,微孔率为89.2%。以脱油沥青为原料,不同工艺所得产品比表面积大小顺序为,KOH-加热炉法>NaOH-加热炉法>水蒸气-硝酸浸渍法>水蒸气-硝酸铁浸渍法>水蒸气-微波法>水蒸气-加热炉法。微波法所得样品的微孔孔容增加,且省时节能。利用硝酸、硝酸铁浸渍对微波工艺进行改善,可以得到比表面积>1000m2/g的中档活性炭。