造渣的目的是去除钢水中磷硫、减少喷溅、保护炉衬。造渣制度及工艺优化是转炉炼钢生产达到高效、节能、取得最大效益的重要途径。造渣过程的合理化牵扯到原料性能、原料加入量和时间、枪位控制、炉渣成分设计、耐火材料类别和质量等各个方面。为了改善技术经济指标,降低转炉炼钢生产成本,稳定入炉原材料质量,优化转炉造渣制度及工艺操作,是钢铁企业节能降耗增效的发展方向。本课题结合龙钢转炉生产实际,利用炼钢工艺分析软件对龙钢炼钢的原材料(铁水、废钢、石灰等)和炼钢操作过程中造渣过程(石灰加入量和加入时间、炉渣成分等)进行了统计分析、物料平衡及热平衡计算,并运用单因素回归分析方法,对工艺参数进行了优化,提出了溅渣护炉技术、造渣制度和工艺操作优化的具体措施,并在实际生产中推广应用,取得了显著的效果,各项经济技术指标明显提高。通过优化研究,得到以下主要结论:1、龙钢炼钢原料中,石灰质量较差,铁水硅、硫、磷含量均处于相对较低的水平,且较稳定,炼钢过程脱硫和脱磷的任务比较容易完成,但随着冶炼周期不断缩短,吹氧时间缩短,应降低石灰粒度或提高石灰活性度。2、过程的热平衡(以终点钢水温度为特征变量)影响由高到低主要是铁水加入量、矿石加入量和铁水硅含量波动,对过程渣量和碱度的影响比较大的依次是石灰成分、铁水硅含量、石灰加入量和铁水加入量。石灰加入量、铁水加入量和矿石加入量应在操作过程加以控制。3、在龙钢现有转炉生产条件下,终渣碱度在2.6～3.4,(FeO)15%左右,温度控制在1650℃左右较好,并采用污泥球、活性石灰,尽快化好渣,适应炼钢节奏快的要求。4、通过稳定原料成分,减少石灰加入量,控制终渣碱度,提高渣中MgO含量,规范操作等一系列措施,钢铁料消耗降低了10kg/t,石灰消耗降低了6.29kg/t。溅渣护炉技术的熟练应用,降低了炉衬消耗,最高炉龄达到了21129炉。