硬质合金因其具有良好的性能被广泛用于刀片的加工生产中。硬质合金刀片一般采用磨削加工的方式进行加工,磨削后的硬质合金刀片刃口存在锯齿缺陷。为此本文主要针对硬质合金刀片圆弧刃上锯齿缺陷的影响因素进行研究,分析锯齿缺陷的形成机理,以寻求匹配机床最佳的磨削工艺参数。通过减小锯齿的大小,降低刀片废品率,以提高硬质合金刀片的质量。本文主要进行的工作如下:（1）对单颗磨粒磨削硬质合金刀片圆弧刃的运动轨迹、最大未变形切屑厚度、磨削力方程进行了推导。建立单颗磨粒磨削硬质合金的有限元仿真模型。通过计算硬质合金材料的脆性断裂/塑性去除的临界值以及根据实际的磨削加工参数,确定仿真实验参数,研究了磨削加工过程,最大未变形切屑厚度、砂轮速度、磨粒大小对磨削力、磨削温度和表面形貌的影响。（2）研究了锯齿缺陷的形成机理,锯齿缺陷的形成主要跟刀片材料、结构及磨削所产生的应力有关。研究表明:WC颗粒过大会使得锯齿增大;适当的提高Co含量可以减少刃口损伤;刀片的倾斜角度过大会使得磨削加工时刃口更加容易崩裂,形成锯齿;不同的磨削工艺参数会产生不同的磨削应力,当达到材料断裂的临界值时就会发生断裂,在刃口处,更加容易形成锯齿。（3）研究了磨削工艺参数对锯齿缺陷和表面粗糙度的影响。采用单因素实验及正交实验,分析了砂轮速度、刀片圆弧转动速度、磨削深度、砂轮粒度对硬质合金刀片圆弧刃上锯齿缺陷以及圆弧表面粗糙度的影响规律。研究表明,砂轮转速的提高可以降低磨削力、降低锯齿深度,减小表面粗糙度值;圆弧转动速度的增大会增大磨削力,增大锯齿深度,提高表面粗糙度值;磨削深度的减小可以降低磨削力、降低锯齿深度,减小表面粗糙度值;砂轮粒度的增大,增加了磨粒和刀片的接触面积,使得磨削力增大、锯齿深度增大,提高表面粗糙度值。（4）在实际加工生产中,通过提高砂轮转速、降低圆弧转动速度、减小磨削深度、控制刀片材料的质量、合理设计刀片结构等可以提高刀片圆弧处的表面质量。实验验证了当砂轮磨削圆弧转动速度24m/s、圆弧转动速度8°/s、磨削深度0.05mm时磨削效果较佳,可以获得较小的磨削力、锯齿及表面粗糙度。