钢拉杆作为钢结构产品的一种,具有强度高、抗振（震）性、抗冲击性好等优点,被广泛应用在建筑、桥梁、船坞等诸多领域。随着我国大型吊装工程的不断增多,对高强度钢拉杆的需求越来越大。目前,国内钢拉杆产品大多采用传统的螺纹连接或焊接方式,产品结构单一,性能很大程度上受结构所限,达不到高性能要求。为了进行钢拉杆产品技术升级,增强我国钢拉杆行业在国际上的竞争力,钢拉杆及其组件的材料、成形工艺成为目前该行业的重点研发内容。根据钢拉杆结构特点,提出了一体式钢拉杆的概念,即通过整体锻造的方式成形钢拉杆。在钢拉杆整体成形工艺中,其最后一道成形工序是通过反挤压方式成形U型接头,这是整体工艺的关键及难点。通过建立钢拉杆U型头反挤压过程滑移线场,计算了变形过程的挤压力,为合理选择成形设备、确定工艺方案提供理论依据。利用Gleeble-3800热模拟试验机,对钢拉杆所用35Cr Mo钢进行了热模拟实验,建立了材料的本构模型。运用Deform-3D有限元模拟软件对20型钢拉杆U型头反挤压成形过程进行仿真建模,模拟反挤压过程坯料变形、温度传导等,分析金属流动规律、应力场、应变场、温度场、冲头载荷等,对工艺的制定起到指导性作用。在理论分析及成形模拟的基础上,进行了成形性实验,验证了工艺的可行性。对35Cr Mo钢原始材料和反挤压后金属组织进行观察,分析其组织变化、晶粒大小变化、组织中缺陷及力学性能变化等;进行了室温拉伸实验,分析反挤压前后金属的力学性能变化。根据实验结果:反挤压后产品晶粒细小且分布均匀,力学性能较原工艺有了较大提升。本课题运用理论分析、数值模拟、实验验证等方式,实现了20型钢拉杆U型头反挤压成形的研究,是一体式钢拉杆成形工艺研究的重要一步。