本论文针对12.00-20/8.5工程机械实心轮胎的研发制备进行了研究。主要研究了该规格轮胎各部件配方的优化、生产工艺的优化及成品轮胎性能的测试。对应轮胎不同部件进行的配方设计及优化试验的研究结果表明:胎面胶配方采用白炭黑—硅烷偶联剂相结合的补强填充体系,可以大幅度减少实心轮的胎胎面的压缩疲劳温升数据,有利于进一步延长产品的使用寿命。胎心胶开发时特别采用了高弹性的配方设计,兼顾了高强度和低压缩疲劳温升的性能。基部胶中采用了尼龙短纤维改性补强的配方设计,使基部胶的拉伸强度进一步提高,并能大幅度降低生产成本。针对混炼工艺的研究结果表明;在混炼工序中尽可能的采用低温联动生产线进行生产可以极大的提高白炭黑-硅烷偶联剂补强填充体系胶料的混炼质量。轮胎生产工艺的研究表明:基部胶先行完成基部胶成型部件待用,再以冷却后的基部胶部件贴合胎心胶胎面胶等后续部件;胎心胶、胎面胶成型过程使用双工位螺杆挤出机热炼成型流水线工艺。轮胎硫化时比较适宜的硫化条件为在143±2℃下硫化487分钟。工程机械实心轮胎成品的物理机械性能与小配合配方实验数据基本相符。相应的胎面胶、基部胶数据均能达到国家标准。