我国航空技术经过十多年高速发展,从引进、仿制阶段进入了自主开发时代,航空产业的迅猛发展为我国航空标准件企业的发展带来了新的机遇和挑战,现有的生产已经难以满足标准件市场快速发展的需求,而自动化、专业化是未来航空标准件企业的发展方向,一些企业为了形成企业品牌效应,占据市场,提升其核心竞争力,开始探索、实践生产的局部自动化、专业化。目前,我国航空标准件企业多采用传统的功能布局方式,在这样的布局方式下,会使企业出现生产效率低下、生产不均衡、在制品积压严重、质量不稳定等问题。那么如何对自动化、专业化的生产线进行布局,设计出高效的、柔性化的生产线,从而提高企业生产效率、产品质量以及快速响应不断变化的市场需求成为本文研究的重点。本文以M公司对螺栓自动化、专业化生产线的需求为研究基础,提出多品种小批量生产环境下单元生产线布局设计的研究,并运用仿真技术及Simio仿真软件进行仿真评价。本文的主要研究内容如下:首先,在总结了航空标准件企业行业概况及产品特点,详细分析了M公司生产现状及生产存在问题的基础上,提出M公司打造自动化、专业化螺栓生产线的需求,并说明了采用单元生产方式的必要性,对利用仿真技术对生产线进行仿真评价的必要性也进行了论述。其次,研究了单元生产方式中单元构建和单元布局问题。单元构建是单元生产线设计的第一步,包含产品族构建和设备组构建,本文利用产品工艺相似性原则,提出基于层次聚类算法对公司螺栓产品进行产品族构建,运用P-Q分析识别产量较大的关键产品族作为单元生产线布局的主要研究对象,从而形成生产单元,然后根据产能需求确定各生产单元的设备类型及数量,构成设备组。单元布局是单元生产线设计另一个重要步骤,本文提出了M公司单元布局的原则,并基于安全标准对于通道间距及设备间距的要求,对M公司螺栓单元生产线进行布局,最终形成布局方案。最后,利用仿真技术及Simio仿真软件构建了M公司螺栓单元生产线的仿真评价模型,通过分析模型运行结果对方案进行优化,确保方案可行。最终,对方案运行效果进行分析,进一步验证了仿真模型的正确性及方案的可行性。