花岗石薄型板材因薄而降低生产成本以及装饰成本,同时可以节约和有效利用有限的石材资源,因此幅面宽度在600mm-1000mm的花岗石薄型板材的生产加工引起了越来越多的重视。但是目前薄型板材的加工生产效率低,表面质量差,刀具寿命低,严重制约了薄型板材的大批量应用和生产。通过比较目前花岗石薄型板材加工方法的优劣性,分析锯解和研磨过程中制约生产率以及加工质量的关键性技术问题,进而针对以上问题对锯解以及研磨装备进行规划,重点对与加工质量和加工效率密切相关的轴向力以及研磨轨迹进行分析。探讨锯解过程中由于锯片的动态不稳定性引发的轴向力以及轴向位移的计算,通过模态分析研究锯片的厚度、夹紧比、转速以及直径对锯片动态性能的影响；研究正确的组织研磨过程所必须遵守的原则,优化研磨运动轨迹；对薄型板材加工过程中存在的临界经济厚度进行初步讨论。考虑花岗石薄型板材高效加工过程的特殊性,制定锯解设备的设计指标,结合模块化设计技术以及三维仿真技术进行设备的开发和优化,对设备的导向支承横梁模块、主轴模块等关键结构进行重点设计。借助有限元分析软件,对用于本课题中大幅面花岗石薄型板材加工的1600mm的薄型金刚石圆锯片在高效加工参数组合下进行仿真分析,即锯切线速度为80m／s,进给速度为0.8m／min,锯切深度为20mm。通过静态分析和有预应力的模态分析验证其在高效加工参数下锯解的静、动性能；通过热应力耦合验证其热态性能；通过非线性屈曲分析计算薄型锯片的临界载荷。利用Matlab优化工具箱对主轴模块中的主轴单元以许用扭转变形角、许用偏转角、许用切应力为约束条件,以轴端变形挠度和质量为目标函数,取主轴的直径、跨距以及外伸端长度为设计变量对主轴进行多目标优化,优化结果表明在主轴直径为90mm、外伸端长度为50m、轴承跨距为350mm的情况下,主轴的经济综合性能与使用性能达到最佳的组合。本课题的研究旨在降低生产成本、提高加工效率,因此,其研究成果对我国薄型板材的生产加工具有现实的指导意义；同时,课题的研究思路和研究方法对薄型、超薄型板材加工的理论研究也将产生深远影响。本文得到山东省自然科学基金资助(项目编号：Z2007F07)。