随着外资企业在国内不断投资建厂,并为这些工厂带来了先进的管理系统,在这种情况下,国内民营企业及国有企业则压力越来越大,无论是生产效率还是成本管理,都面临巨大的挑战。在业界解决生产效率及成本问题的生产组织方式有很多,而最受推崇的要属精益生产,从提出这个理论到实际应用已经历了半个世纪,也已经发展成为一个成熟的管理体系,也有更多的企业开始或准备开展精益生产。在国内企业面临人口红利下降、资源消耗严重、产品质量低下的情形下,精益生产将会被更多企业采用,也因此国内的制造业完全可以与外资企业同步实施精益,来提升质量、降低成本。精益生产基本思想和使用的工具,比较简单且容易理解。但如果要去实现精益生产却不那么简单,因为精益生产不仅仅是生产的改善,而是全公司的,必须每个部门都要参与其中,作为公司的战略来实施。丰田经历了近30年坚持不懈的努力,才达到现在比较完善的地步,现在仍然在不断追求改善。精益生产需要不断改善,改善的效果需要靠日积月累、靠全体员工长期不懈的努力,而推行精益生产的主要困难,就是如何让全体员工持续努力;缺少他们的积极参与,将无法开展精益生产;而且员工的参与是实现改善的基础,全员参与的形式主要是开展提案改善。经统计2011年国内的丰田工厂人均年提案数量为5.8个,而国内一些企业实施提案改善,人均年提案数量仅有0.1-1个,这就是国内很多企业不能将精益生产真正学到的最重要的原因。推行提案改善是提升精益管理的利器,企业如能有效推行提案改善,可以大大改善企业体质,增强企业的综合竞争力。现在国内的制造业、尤其是沿海一带的很多已经开始在做精益生产,开展的形式一般是外资或合资企业是选择咨询公司来推行,开展起来相对比较规范;然而一些企业为减少开支,一般采取招聘一个懂精益生产的个人,在企业内部自行开展,因每个人的对精益生产的理解不同,且外资与国内企业的文化不同,同样是开展提案改善,所取得的效果完全不同。A公司作为传统的装配制造业,面临着技能工短缺、资源消耗重、生产周期过长、库存周转率低等困难;必须开展精益生产,以减少工伤、提升制作质量、按时交付和降低成本;这就必须以全员参与、持续不断的改善为手段,从根本上改变上述存在的问题,促进A公司以低成本且按期保质保量的交付产品给客户。2012年国资委提出要求,且.结合母公司的实际需要,集团提出开展管理提升活动;集团总裁在2013年度安全总结会议上再次提出各企业开展精益生产的要求。A公司作为集团控股的上市公司,更应在精益生产上作出更高的标准,为集团开展精益生产作出自己的贡献。同时也可以为公司制定发展战略提供理论基础。另一方面,也对同类型的装配制造企业开展提案改善提供一个参考范本。因此,研究并分析A公司推行精益生产过程中提案改善的发展对公司、集团今后的发展具有十分重大的意义。本文深入研究A公司在推行精益生产过程中,如何让全员参与提案改善更有效的开展,以支持精益生产的全面推行实施;通过实施提案改善,比较有效的解决了员工参与改善的积极性,提高了生产效率,降低了生产成本及缩短了生产周期,并在企业内建立了积极向上的、持续不断的精益改善企业文化,使公司能够在未来持续、健康的发展。