双质量飞轮驱动齿盘是一种连接汽车发动机与变速箱的关键部件,在当今汽车轻量化发展的背景下,要求零件具有良好的机械性能及使用寿命。采用传统的铸造、拼焊与冲锻工艺成形此类结构件存在材料利用率低、设备投入高及密封性差等缺点,已难以满足双质量飞轮驱动齿盘的使用要求。因此,本文针对双质量飞轮驱动齿盘这类薄底厚外缘零件,提出一种板坯体积成形的方法即旋压增厚成形工艺。本文对双质量飞轮驱动齿盘的结构尺寸进行分析,计算出零件所需成形道次及各道次旋轮轮槽尺寸,在此基础上设计板坯旋压增厚成形工艺的模具工装,并确定了合理的成形条件及工艺参数,从而制定出零件的最优成形工艺方案。利用有限元分析软件Simufact建立了板坯旋压增厚有限元模型,对双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果可将板坯旋压增厚过程分成三个阶段:第一阶段为板坯外缘刚接触轮槽底部发生金属的弹性变形;第二阶段紧接第一阶段为板坯外缘逐渐增厚发生金属的塑性变形;第三阶段为成形将要结束,板坯上端面飞边产生阶段。整个成形过程中金属所受径向力最大、切向力次之、轴向力最小。基于模拟结果,分析了旋轮进给速度、摩擦系数等工艺参数对板坯旋压增厚成形质量的影响规律,从塑性力学的角度分析了旋压间隙对板坯成形质量的影响规律发现不合理的旋压间隙会造成板坯表面产生隆起、飞边及凹坑缺陷。基于成形缺陷控制理论提出避免上述成形缺陷的措施,为实际生产提供了指导。基于灰色系统理论,以旋轮进给速度、摩擦系数及芯模转速为自变量,以成形载荷及板坯增厚程度为目标函数,通过关联系数和关联度计算,获得多目标优化成形工艺参数最佳组合即旋轮进给速度为1 mm/s、摩擦系数0.05、芯模转速250r/min。结合优化结果和成形缺陷应对措施,在CDC-4S80多工位旋压机上进行了双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形试验,试制出了满足零件设计要求的合格样件。