21世纪以来，随着科学技术日新月异的发展，全球市场竞争的日益激烈，产品的质量已成为影响企业生命力和市场占有率的关键因素。据有关资料显示，国内许多磨具生产企业至今仍然运用的是传统的事后检验方法，这种方法不但生产成本较高而且已经不能够满足客户和市场的需求。另外，与机械产品不同，磨具的生产加工工艺有其自身的特点，比如混料、成型等工艺都属于不可逆过程，一旦出现废品无法返工。这就更需要运用“提前预防”的质量控制方法，才能有效地降低废品率，并在保证产品质量的同时尽量控制成本。本文在综合分析现阶段质量控制的国内外研究与发展现状的基础上，主要把树脂磨具作为研究对象，以现代质量工程的技术方法为指导，进行面向设计与制造过程的质量控制系统的研究。论文主要内容包括以下几个方面：在磨具产品的设计过程中，本文借鉴质量功能配置（QFD）的思路，利用“质量屋”的逐级展开，将顾客的各项需求及其重要性转化为磨具的质量特性、设计要求、工艺参数等信息，使得设计人员以提高用户的满意度为最终目标来进行磨具设计。并把“设计——试验——改进”这种被动的传统的产品设计模式转变为一种主动的、预防式的产品设计模式。树脂磨具制造加工过程中，以统计过程控制（SPC）的理论为基础，把混料均匀度、成型硬化过程的废品数、精加工外形尺寸等几个指标作为控制对象，利用SPC控制图对树脂磨具加工过程的质量波动进行监控，若发现过程出现异常趋势，则应及时查找原因、采取措施减小质量波动。这样做可以在尽量不改变原有生产工艺的同时大大降低废品率。并对工序能力进行计算与分析，以便在保证加工能力的基础上控制成本。在以上两方面理论研究的基础之上，应用Visual Basic6.0与SQL Server2000作为开发平台，开发计算机辅助质量控制系统，可对树脂磨具设计制造过程质量信息进行管理，实现对树脂砂轮配方设计与加工过程的质量控制与误差诊断。