塑料制品与人类的日常生活密切相关,随着生活水平的提高,人们在追求轻、薄、美观、便携的同时,对塑料产品的性能和质量的要求也逐渐变高。然而,在薄壁化的注塑成型过程中引起制品发生收缩变形的因素有很多,最终都将导致性能和质量的下降,其中最主要的有成型工艺参数的选择、模具结构的设计、材料的性能以及制品本身的几何结构等几方面。目前,大多数的学者选择在工艺参数方面对注塑制品进行相关质量优化研究；同时,在一般情况下,由于受到产品本身定位的影响,各方面性能通常都会有一个基本要求,这使得材料的选择往往具有局限性；模具结构的设计又要受制品本身几何结构特征的影响。所以,制品几何结构设计的合理性就变得更加重要。在改善注塑成型成品质量的各项技术中,针对制品本身的几何结构所引起的收缩变形的研究是有限的,尤其是在较薄的壳体状产品上局限性就变得更大。基于此,选用包含多个特征的薄壳状零件,对其进行收缩变形研究的工程应用价值及意义更显重要。本文通过对高光注塑成型技术及结构特征设计的研究,以薄壁壳体注塑件的结构优化为切入点,以高光材质的某型号掌上游戏机外壳为对象,针对该外壳上的孔、加强筋、圆角、主体壁厚等结构特征进行研究,分析各结构特征在高光注塑件中的设计原则,结合设计原则,对每种结构特征参数在合理范围内各取四个水平,借助正交设计法分别建立了具有不同结构特征组合的模型,并在相同模具结构及工艺参数下在Moldflow软件中对成型过程进行数值模拟分析。在成型过程中,以最大翘曲变形量和体积收缩率为优化目标,探究了结构组合与优化目标之间的关系,并得出各目标分别最优时的结构参数组合。最后,运用综合平衡法分析并优化结构组合对目标的影响,找出同时使翘曲量和体积收缩率同时达到较优情况下的最佳参数组合,接着对分析结果进行验证,结果表明经过对结构参数优化后改善了制品整体的质量性能。