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轮毂的性能取决于其在多道次成形过程中的组织演变及最终的微观组织状态。本文以AZ80+0.4%Ce镁合金轮毂为研究对象,分别在铸态棒料、镦粗坯料、冲孔预制件、反挤压件以及最终成型件上不同部位截取试样,通过光学显微镜和扫描电镜,对成形各阶段坯料内部的微观组织形貌及其分布特征进行了分析,为优化工艺及过程参数、改善轮毂微观组织状态、提高性能提供了参考依据,对于镁合金轮毂在汽车行业的广泛应用具有重要的指导意义。本研究得到了以下主要结论:(1)AZ80+0.4%Ce镁合金组织主要有基体α-Mg相、第二相β-Mg17Al12相、少量的Al8Mn5相和Al4Ce相组成。通过比较AZ80铸态组织可以看出,AZ80+0.4%Ce镁合金铸态组织中,β-Mg17Al12相由连续的网状结构变成小岛状或是细小的颗粒状,新生成的针状Al4Ce相分布在晶内及晶界处。(2)通过比较AZ80挤压态组织,可以看出,AZ80+0.4%Ce镁合金晶粒细小且比较均匀,第二相析出较少;沿挤压方向,在晶界上可以看到破碎的Al4Ce相,Al4Ce相抑制了β-Mg17Al12相的连续析出。(3)镦粗后组织极不均匀,既有细小的动态再结晶晶粒,尺寸大约为5.26μm,也存在残留的粗大晶粒,尺寸大约为60μm。之后的各阶段组织都比较均匀,尺寸大约为26μm。由于中间加热次数较多,在成型件轮毂上轮缘组织中,晶粒有长大的趋势。(4)与AZ80轮毂相比,AZ80+0.4%Ce轮毂性能有较大提高,轮毂壁中部位抗拉强度达到340MPa,轮辐部位强度达到315MPa;伸长率在轮毂中部最高,达到10%。最后根据镁合金轮毂成形试验中组织演变规律和出现的问题,减少了反挤压工序,将壁厚和轮毂下轮缘做了修改,并利用Deform对其进行模拟优化,这为进一步的轮毂试验奠定了基础,提供了理论上的指导。