本论文以硫化测温技术为技术支持,研究了氮气排凝与氮气不排凝两种硫化工艺条件下轮胎各部位的温度变化和硫化程度,并对成品轮胎进行室内性能测试。根据计算得到的等效硫化时间,对易返原部位的胶料进行实验室的物性模拟实验。同时,对易返原胶料的硫化体系运用正交实验法的方法进行优化设计。研究结果表明,两种硫化工艺下模具上下模之间存在温差,氮气不排凝硫化工艺下的温差大；两种硫化工艺下的轮胎各部位存在过硫现象,不同部位的过硫程度不一样,且硫化的全过程存在明显的后硫化效应。氮气排凝硫化工艺下的过硫程度小于氮气不排凝硫化工艺下的,其中基部胶和带束层胶的过硫程度最严重。通过DSC(以三角胶和带束层胶为例)验证两种硫化工艺下胶料的硫化程度,得出氮气排凝硫化工艺下硫化胶的硫化程度小于氮气不排凝硫化工艺下的。对成品轮胎进行性能测试,包括高速性能、脱圈阻力和压穿强度,氮气排凝硫化工艺下的轮胎各项性能好。在实验室模拟的实验中：通过RPA变温分析(以基部胶和带束层胶为例),氮气排凝硫化工艺下硫化胶的过硫程度小于氮气不排凝硫化工艺下的。物性测试结果表明,过硫程度越大,硫化胶的物理机械性能下降程度越大。以正交实验法对基部胶的硫化体系进行微调,运用直观分析法分析硫化特性的数据,结合各配方胶料的物性测试,结果表明当CZ用量为1.4份,IS-7020用量为4.5份时,胶料的硫化特性符合配方优化的目的。