中原特钢在生产过程中存在钢锭表面质量差、利用率和锻件探伤合格率低等问题。钢锭利用率和探伤合格率主要取决于钢锭内部质量优劣，所以严格控制钢锭质量对提高钢锭利用率和锻件探伤合格率进而增大企业经济效益至关重要。本课题针对中原特钢存在问题通过现场调研、数据统计、实验室检测等方法对钢锭质量进行全面分析，结果表明钢锭主要存在表面裂纹、中心疏松严重及夹杂物超标缺陷，这些缺陷问题是导致钢锭利用率和锻件探伤合格率低的主要原因。由钢锭缺陷的理论和实际研究现状可知，降低钢锭的上述缺陷需要在冶炼过程中提高钢液纯净度，优化锥度、高径比等钢锭锭型参数以及注温注速、保护渣等浇注工艺。本文主要从锭型参数和浇注工艺方面进行优化。查阅相关资料和参考其他特殊钢生产厂家的相关参数，采取的实际优化措施主要有：（1）降低钢锭帽容比至10%左右；（2）改进保温帽材质、改变保温帽形状以提高其保温性能；（3）降低钢水过热度；（4）改进现用的无碳模铸渣、用于低碳钢的ZXF-1型低碳复合渣和用于冶炼不锈钢的ZXF-2型低碳复合渣的性能及保护渣的加入方式。采取上述优化措施后，中原特钢钢锭表面质量好转，平均裂纹率由原来的5.10%下降到3.08%；钢锭利用率增大，如1.75t左右、5t左右、10t左右和16.8t~35t的钢锭的平均利用率分别由优化前的80%、76%、72%和70%提高到优化后的84%、79%、79%和77%；探伤合格率由原来的80%提高到95%。