进入21世纪以来，经济全球化的趋势日益明显，中国市场化经济进程不断加快，中国汽车零部件市场竞争日益加剧，美国、日本、欧洲等国际汽车零部件企业，凭借着品牌、产品以及和主机厂多年的合作优势，大举进军中国市场，可以说，中国市场就是全球市场。同时，汽车零部件行业已经进入微利竞争时期，原材料价格不断上涨，成本持续增加，而主机厂每年都有降价的硬性规定，如何在产品价格下降的同时保证产品的利润空间，是汽车零部件企业能否生存的关键。作为传统制造业的一部分，如何破除计划经济时代建立起来的牢固的思维方式和管理方法，从厂房片式分布、设备集群布局、现场大量在制品周转、人机工程匹配不合理、生产效率不高、质量管理水平低下等长期守旧封闭的管理模式中走出来，如何快速适应市场化经济环境下的激烈竞争，成为中国汽车零部件企业亟待解决的问题。要么被市场淘汰，要么就寻求改变接受挑战，改变自己，通过提升自身管理水平，从而提升企业可持续发展能力，在竞争中赢得订单。精益管理，丰田生产方式的总结和提炼，其核心目的是减少浪费，提升效率、增强质量，已发展成为一套系统科学的管理模式，越来越多的受到制造型企业的推崇。本文即以东北工业集团大华公司几年来经营发展历程为研究对象，深入分析企业几年来推进精益的方法、历程，以及企业推进精益取得的成果，结合中外关于精益管理理论的研究成果，基于中国传统文化思维与中国企业管理特性，进而研究和探讨精益管理如何在中国制造业企业尤其是汽车零部件企业落地生根。通过对大众EA111飞轮精益生产实践案例进行分析，为管理模式改变提供指导方向。摸索并创造出适用于中国制造型企业的切实可行的一套理论和方式方法，以帮助中国企业转型升级，提升核心竞争力。大华公司首先从实施现场5S管理做为推行精益管理的切入点，夯实管理基础，随着精益思想的逐步建立和各种精益工具的广泛应用，使精益管理逐步从现场生产管理深入至企业运营全价值链的各个环节。通过实施生产线改造，使原有集群式生产转化为流水线式生产，改进工艺流程，推行标准作业，优化生产节拍，大大提升了生产效率和产品质量，实施改善前后，在制品由13万件降至3.88万件，降低70%；库存由11.3万件降至7.3万件，降低35.8%；生产效率由73件/人天提高至124件/人天，提升69%。通过系统实施TPM，使产能提升10%以上。大力推进班组建设和合理化建议活动，每人年均合理化建议7条，年均节创经济效益1000余万元。大华公司通过几年来的精益实践，积累了丰富的经验，在生产线建设，物料产前准备、物流配送服务、设备保全及质量管理等方面形成了一套完整的管理体系，飞轮总成精益生产线是机加行业的代表，在中国兵器工业集团公司内部具有较强的推广性，已成为中国兵器工业集团公司精益管理的标杆单位，几年来，大华公司迎来兵器工业集团内部众多兄弟企业的学习和借鉴。大华公司精益管理工作取得了可喜成绩，已将精益生产管理战略的实施作为企业基础管理转型升级的长期战略，将精益理念作为再塑企业文化的基石，将精益管理作为全价值链效益改善、提升的源头，正在全面全力地导入进程中，企业管理正经历着一次历史上从未有过的由量变到质变的飞跃。大华公司成功导入精益管理模式的做法和经验，值得中国制造型企业借鉴和推广。