为建设资源节约型、环境友好型社会，我国政府提出到2010年工业固体废物综合利用率达到60％的目标，其中粉煤灰综合利用率达到75％，冶炼渣达到86％。为了实现这个目标，必须拓宽粉煤灰和钢渣的利用途径、提高利用附加值。　　 微晶玻璃作为一种高档的装饰材料，以其优良的性能逐渐替代传统的装饰材料。通过利用固体废物生产微晶玻璃，不但能大幅度提高固体废物的利用量，而且其附加值能实现一个飞跃。因此生产建筑微晶玻璃为固体废物的利用开辟了一个新方向。　　 钢渣中CaO含量很高，粉煤灰含有较多的SiO2和Al2O3，恰好满足CaO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃的要求。另外钢渣中的Fe2O3是一种晶核剂，再加上水淬后的玻璃容易析晶的特点，因此使用钢渣和粉煤灰，采用烧结法制备微晶玻璃有很大的可行性。　　 本课题简要介绍了钢渣和粉煤灰的利用现状，较为系统的阐述了矿渣微晶玻璃的分类、发展过程和应用。并利用钢渣和粉煤灰为主要原料，采用烧结工艺制度，制得以透辉石为主晶相的微晶玻璃。固体废物利用率达到58.4％，而且制备的微晶玻璃其性能高于花岗岩、大理石、瓷砖等装饰材料。　　 通过对相图、玻璃的熔制效果、烧结体的性能、固体废物的利用率等方面的综合考虑，确定了基础玻璃的配方，并发现钢渣中MnO的含量决定着微晶玻璃的颜色，Fe2O3对颜色的影响较小，不同成分的微晶玻璃颜色变化很大；差热分析(DSC)、烧结收缩率、X射线衍射(XRD)、扫描电境(SEM)、粒度分析等分析方法，研究了热处理过程中晶化和烧结的关系，分析了先烧结后晶化与先晶化后烧结两种方式发生的原因，得出了烧结和晶化的顺序不同会对析晶过程中晶粒的变化、晶体的最终形态、微晶玻璃的性能产生影响。　　 由正交试验得出热处理最佳参数为：晶化温度为790℃，晶化时间为1.5 h，烧结温度为1115℃，烧结时间为2h；热处理制度对微晶玻璃主晶相的种类没有影响，但对性能影响很大；烧结时间、晶化温度对微晶玻璃晶相情况(晶相含量、晶粒大小和分布)和性能有决定性的影响；通过粒度因素分析得出粒度对烧结温度和烧结体的外观有影响：粒度和烧结温度成反比，粒度越大烧结体表面花纹越大，过200目标准筛的玻璃颗粒烧结效果最好。　　 通过烧结法和整体析晶法的比较，发现利用钢渣和粉煤灰生产微晶玻璃采用烧结工艺较为理想。