振动切削是指切削工具相对工件以一定切削速度运动，并利用另外设置的振动源，使刀具以一定的振幅、频率振动的加工方法。与传统切削方法相比，振动切削具有许多优点，诸如较低的切削力、较高的加工精度和较低的表面粗糙度。振动切削加工方法已成为精密加工、超精密加工的重要发展方向。 本文对振动切削中应力波传播对裂纹的形成、扩展的影响及成屑机理进行理论分析和研究，揭示了振动切削中刀具对工件的作用为应力波影响下的动态冲击，较普通切削更易于萌生起始断裂而成屑：动态应力波对切削裂纹形成的影响及作用是改善切削效果的主要因素。 通过对振动切削与普通切削理论上进行比较与分析，对振动切削和普通切削的运动过程进行了理论研究，其中包括受力分析和运动分析，并且建立了相应的数学模型。并且比较了振动切削与普通切削机理之间的差异，振动切削系统具有较高的稳定性。 建立并调试低频振动切削实验系统。采用计算机控制的压电陶瓷为驱动元件的微驱动刀架，作为振动源；用SDC系列测力仪对切削力进行测量；由反馈信号测量系统得到真实刀尖的运动参数，便于修正理论给定参数值。 进行低频振动切削与普通切削的对比实验研究，并利用扫描电镜SEM及金相显微镜对切削样本微观形貌进行分析，揭示在振动切削中冲击载荷作用下切削裂纹萌生的机理。实验及微观分析表明：(a)相对于普通切削，振动切削的加工表面存在各种拉挤、撕裂缺陷较少，使得加工表面的质量提高；(b)由于刀具对工件的应力波影响下动态冲击作用，裂尖区域的断裂韧性大大低于相同切削条件下普通切削的情形，塑性变形过程受到了约束和限制，只需克服较小的塑性变形就能够断裂，振动切削时更容易萌生切削裂纹和成屑，有利于减小切削力并取得良好的切削效果；(c)在一定范围内，lT=w．厂越短，冲击作用效果越明显。