论文部分内容阅读
本文采用真空熔炼及随炉冷却的方式对高牌号薄规格无取向硅钢进行试制,系统性地研究了全流程组织、夹杂物和织构特征;并在此基础上研究了冷轧压下率和退火工艺对组织、织构和性能的影响,最终对{114}<481>织构的形核与长大过程进行了分析。主要研究结果如下:30mm薄板坯试制无取向硅钢铸坯组织多为等轴晶,织构为偏高斯织构。各工序夹杂物主要为微米级的块状Al N或圆形复合Al N与Mn S。热轧织构分层明显,表层为铜型和偏黄铜的再结晶织构,1/4层主要为高斯织构,1/2层与1/4层相似,但1/2层存在λ纤维织构和α纤维织构;常化板表层织构为铜型织构,1/4层织构为{114}<221>和{114}<371>为核心的α*纤维织构,1/2层织构为围绕强{114}<481>的α*纤维织构和弱λ纤维织构;冷轧织构为α纤维织构和γ纤维织构,退火板织构是以{114}<481>为核心的α*纤维织构。增加一次冷轧压下率,冷轧板组织纤维化更为明显,{111}取向的深刻蚀区域增多;冷轧α纤维织构含量增加,γ纤维织构含量减少;1030℃×3min退火板晶粒组织尺寸减小,退火织构由{111}<112>织构转变成{114}<481>织构;退火板铁损值P10/400降低,涡流损耗占比降低。退火3min,单独增加退火温度,退火板织构从强{111}<112>织构逐渐向{111}<112>和{114}<481>共存的强织构转变,最终{111}<112>织构强度减弱,形成强{114}<481>织构;P10/400降低,说明提高退火温度有助于降低铁损。955℃退火,单独延长退火时间,退火织构类型均是{114}<481>为核心的α*纤维织构,{114}<481>织构含量变化不大;铁损值P10/400略有增加,磁感B50略有降低,说明增加退火时间不利于磁性能。因此高温短时的退火工艺更加适用于超薄无取向硅钢。1030℃退火,1s未完全再结晶,{114}<481>晶粒主要于{111}<112>、{111}<110>和{001}<001>晶粒的晶界区域、{114}<110>带状组织内部和{114}<481>亚结构处形核。2s已完全再结晶,{111}<112>晶粒相较于{114}<481>会优先形核长大;10s阶段,{111}<112>和{114}<481>晶粒均会进行持续长大,但{111}<112>晶粒长大速度放缓;180s阶段,{111}<112>晶粒长大进一步被抑制,{114}<481>晶粒因晶界移动性高、具有尺寸优势和织构含量优势,成为主要织构组分。