在航空航天、汽车工业等领域，在保证汽车零部件质量的前提下，减轻构件的重量是先进制造技术发展的趋势之一。内高压成形技术正是在此需求下的产生的一种以轻量化为核心的先进制造技术。相对于传统的机加工、铸、锻、焊等工艺技术，内高压成形技术生产的管类零件，成形产品质量好，节约材料，已成为塑性加工领域研究的前沿和热点。本文运用有限元模拟仿真软件Dynaform详细地分析了凹模过渡区圆角半径、内压力加载方式、左右挤压冲头的轴向进给、平衡冲头的进给、摩擦系数等主要工艺参数对四通管内高压成形结果的影响规律。在满足四通管件质量要求的前提下，应该尽量选用凹模圆角半径大的模具。对于内压力的加载方式，本文分别研究了双线性、梯度、三线性内压力加载路径对四通管内高压成形结果的影响，并最终确定使用三线性内压加载路径。轴向进给的主要补料阶段应该在成形阶段，整形阶段应该减小进给量或零进给。平衡冲头的进给成形过程中应尽量与支管保持顶部接触，最终使管件在良好的压应力的状态下成形。对于内高压成形参数的优化，本文提出了一种有限元模拟软件与响应面法相结合进行参数优化的方法。选取初始进给量、初始内压力、中间内压力作为设计变量，成形后管件的最小壁厚和最大壁厚为设计目标，基于Box-BehnkenDesign实验设计和响应曲面法，分别建立以管件的最小壁厚和最大壁厚为目标的响应面模型。通过方差和回归分析，确定了模型的最优参数。将模型预测的因素值进行有限元数值模拟后得到的结果与模型得出的结果值的误差率均小于1%，验证了模型的可靠性。