随着汽车产业的快速发展,汽车逐渐朝着轻量化、快速化、智能化方向发展,对制动期间的安全性、舒适性提出了更高的要求。树脂基摩擦材料是目前制动摩擦材料中所使用最为广泛的一类。本文采用腰果壳油改性酚醛树脂和丁腈橡胶作为实验材料的粘结剂,预氧丝纤维和碳纤维等作为增强体,重晶石等作为填料,主要研究热压工艺、润滑剂和纤维等对材料性能的影响,为开发综合性能优、价格低廉的摩擦材料提供技术支持。热压压力是摩擦材料生产过程中最为关键的工艺参数,对材料性能有较大的影响。本文选择压力分别为10 MPa、15 MPa、20 MPa和25 MPa制备试样,测试了材料的摩擦磨损性能和力学性能。结果表明:热压压力对材料在不同温度下的摩擦系数产生不同的影响,在低温区的影响较为显著;热压压力的增大减小材料在各个温度下的体积磨损率,提高材料的硬度和冲击强度。在较低压力下制备的试样,其低温区的摩擦磨损形貌特征更平整,摩擦系数波动较小、摩擦更稳定;在较高压力下制备的试样,其高温区的摩擦磨损形貌特征更为平整、紧实。在实验条件下,压力为20 MPa制备的试样表现出最佳的综合性能。固体润滑剂在摩擦材料中充当减摩剂的作用,能够有效地调节和稳定材料在各个温度区的摩擦磨损性能。本文选用焦炭、MoS₂和石墨作为实验材料,采用正交实验方法,研究3种减摩剂及其协同效应对材料性能的影响。结果表明:3种减摩剂对材料的摩擦系数及磨损率具有不同的影响规律。它们之间存在明显的协同效应,且协同作用程度随着实验参数的变化而变化。研究结果发现3%焦炭、7%MoS₂和11%石墨所制备试样的摩擦系数表现出最好的稳定性。预氧丝纤维是制备碳纤维的中间产物,具有良好的耐热性和一定的强度,且成本低。本文试验研究了预氧丝纤维含量对材料性能的影响,结果表明:材料的热衰退率随着预氧丝含量的增加呈现下降再上升的趋势,材料的摩擦稳定性呈简单下降趋势,预氧丝能够降低材料在高温区的磨损率;材料的冲击强度随着预氧丝含量的增加呈逐渐增大后又减小的趋势,硬度逐渐增大。研究发现预氧丝含量为12%的摩擦材料综合性能表现最佳。