随着高速、重载、大台面的压力机的需求量稳步增大,需要锻压装备向高水平发展。为了突破国内同类型产品主传动机构采用双曲轴平行布局的传统设计方式,本文以创新设计的双曲轴横置式压力机主传动机构为研究对象,重点考虑压力机的抗偏载能力和精度要求,做了以下研究。首先,根据所设计压力机需达到的技术参数,确定主传动机构设计布局方案,分配传动系统速比。分析主传动机构的运动规律及受力情况,完成关键构件的初步尺寸设计并进行理论强度校核,根据连杆间距最大化设计目标,确定四种不同连杆间距的主传动机构结构尺寸方案。其次,运用ansys对不同连杆间距的主传动机构进行结构力学分析,包括压力机主传动结构整体静力分析,曲轴的应力、应变分析及传动轴在满载扭矩下的径向位移分析和主传动机构模态分析,以此校核理论设计内容并确定最优的主传动机构各构件尺寸。再次,建立压力机主传动机构动力学刚体模型,利用曲线拟合模拟压力机的冲裁力函数,在adams中对主传动机构进行虚拟样机仿真分析,研究实际工况下各构件及整机的动力学特性,并以参数化设计方式对受力关键构件连杆进行了尺寸优化设计。最后,在Adams中建立含运动副间隙的主传动机构刚柔耦合模型,借助L-N接触碰撞理论,设置运动副间接触碰撞力,以关键运动副间隙值为优化目标,进行单因素仿真分析,采集仿真结果下死点数据,通过分析数据的极值差及标准差来衡量不同运动副间隙对压力机下死点精度的影响,确定出合适的运动副间隙值。