国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,也为其发展提供了强大的动力。模具制造基本上属于多品种单件小批量生产方式,其生产计划管理比较复杂,企业需要针对每一份订单编制相应的生产进度计划,在生产过程中对机械和人员的负荷进行均衡处理。目前国内企业信息化的关注点主要集中于生产管理、车间物料管理、品质管理、加工数据统计等方面,主要面对大中型企业的生产加工过程,这些企业在较长的时间内具有固定的生产计划。而模具企业生产工艺复杂多变,需要灵活地进行车间排序和资源配置,其生产计划的制定和优化就成为制约模具企业信息化建设的一个重要因素。本文分析研究了用于车间排序的几种启发式算法,如车间排序的Palmer法、关键工件法和CDS法,并提出了当存在多种使总加工时间最短的工序安排方案时进行优先级调度的一些规则;在生产控制部分,主要采用漏斗模型,依据面向负荷的生产控制方法,对设备和人员的负荷进行了均衡化处理。结合一个模具加工企业的实际生产过程,本文首先根据生产加工的历史数据,总结出最常用的加工流程,以最短的总加工时间为目标函数,在综合对比三种排序算法的基础上,选择最优化的加工方案,主要依据EDD(最早交货期)和负荷均衡化的原则进行优先级调度,排产和调度的规则以特定的格式定义在规则文件中。借助J2EE的多层架构,可以将规则引擎无缝地集成到整个应用系统中去,为企业生产计划提供决策支持。相对传统的生产计划系统,本系统在模具加工企业的生产流程标准化、车间排序算法、工序优先级调度法则、面向负荷的生产控制方面进行了改进,提高了系统的灵活性和适应能力。