随着一汽集团解放公司对“精益化”理论推进的深入，越来越多的精益理论和方法被用于解决生产现场的关键问题，其中纵梁装配孔精度提升的改善则是一个应用“精益持续改善理论”的成功案例。 本研究通过对精益思想和持续改善理论的研究，独创性的提出了“精益持续改善的理论”，提出了该理论的六个基本原则，提出了应用改善的七种技术理论，较系统的概括总结了改善的八大步骤。正是通过对这些相关理论及方法的综合运用，比较系统地研究和改善了卡车纵梁钻孔精度提升的问题，为整车制造质量的提高，在改善方法与质量控制体系的形成上提供了较为成功的经验。 本研究通过对纵梁钻孔工艺的现状分析，对诸多的问题点进行归纳和整理，采用五个为什么和5W1H等方法，找到了影响钻孔精度偏差的“真因”，确定了“改善钻模板制造工艺，提升钻模板精度； 改善钻头研磨方式，提升钻头研磨精度；改善加工过程手段，提升加工过程精度”的三大改善任务。 先后实施了钻模板定位基准孔设计改善； 钻套与钻模板连接方式改善； 钻模板制造工艺方法的改善； 钻头集研采取后工序取货和配送制改善： 纵梁与滚道稳定性改善等几十项重大改善措施，使得该工序的生产及质量状态有了较大幅度的提升。 改善后J5P6*2牵引车2801021/22-560纵梁孔位精度由84.8％提升至90％，纵梁钻孔线的直行率由90.9％提升到91.8％，可动率由89.7％提升到93.7％。 编制完成了《钻孔工序标准作业指导书》，建立了纵粱生产关键质量工序的质量保证体系等，使得改善成果得以固化和提升。