三维(3D)吹塑成型是近几年来吹塑工艺中的一项最重要的新发展,也称为少废料或无飞边的中空吹塑。随着工业制件的形状与容器的更加复杂化、多样化,采用常规的挤出吹塑来成型这类弯曲管件时,由于型坯的平折宽度要比管件的投影宽度大,故会产生大量的飞边(达50%),且夹坯缝较长,不仅影响外观,而且影响制品的强度。而三维吹塑成型技术不但飞边少,而且制品上无合模线并可顺序挤出,使很多复杂形状的制件很容易地用三维吹塑成型法来加工成型。本文研究了三维吹塑成型的成型工艺,在汽车零部件上的应用和三维吹塑的工艺参数选择及影响因素。采用数字模拟和正交试验的方法对汽车方向盘的三维吹塑成型工艺进行了研究。研究了预注射量、熔体/气体延迟时间、熔体注射温度、气体压力等工艺参数对成型的影响关系,通过模拟结果找到最优化的成型工艺参数。并通过比较两种不同的注气点设置方案的模拟结果研究,进行了注气点的优化选择。研究了吹塑成型制品的设计要点,设计了脱模斜度、壁厚、加强筋、支承面、圆角、圆弧和倒角等。研究了吹塑成型模具的设计要点,重点研究了常用的模具材料的特点和模具冷却系统、截坯口和排气系统的设计原则。研究结果为制品的实际生产提供了重要的参考价值。