盘形凸轮由于其结构简单,易于加工,广泛应用于船舶、汽车、纺织等机械。盘形凸轮主要的加工方法是数控加工,数控加工精度高,但是材料利用率低,加工成本高,不适用于大批量生产。目前对于盘形凸轮加工的研究主要集中在对原有数控设备的改进,数控加工技术的研究和计算机辅助设计制造凸轮,对于盘形凸轮加工新方法的研究未见公开。轧制成形与机械加工相比组织和性能得到了改善,材料利用率高,生产效率高,适用于大批量生产。热轧是型材生产的主要方法,常规异型材热轧生产时需要大量轧槽不同的孔型多道次轧制,这种方法孔型设计周期长,轧辊加工周期长,同时需要多套轧辊才能实现,成本较高。为此,本文提出了一种新的热轧凸轮方法:采用一对固定轧槽,通过改变轧辊辊缝获得不同孔型,实现凸轮多道次轧制成形。采用刚塑性有限元法,模拟分析轧件总延伸系数,坯料直径,轧件初始温度,轧辊转速和摩擦系数分别对轧件变形区金属流动的影响。随着总延伸系数的增加,轧件孔型填充越好,但是辊缝处金属溢出也逐渐增加;随着坯料直径的增加,轧件等效应变逐渐增加,等效应变均匀性也更理想;随着轧件初始温度的增加,轧件温度分布越不均匀;随着轧辊转速的增加,轧件温度分布均匀性逐渐提高,而等效应变的均匀性降低。模拟分析轧件初始温度、轧辊转速、坯料直径和摩擦系数四个因素对应的三水平正交试验,确定了最佳试验方案:初始温度为1100℃,轧辊转速为30r/min,坯料直径为72mm。在Ф160×200二辊可逆式轧机上进行凸轮轧制试验。试验得到的轧件几何形状与模拟结果相符,轧件晶粒大小分布规律与模拟等效应变大小分布规律相同。该工艺成本低,材料利用率高,生产速度快,对凸轮生产具有重要理论及实际指导意义。