数控加工过程中，切削参数的合理选择是一项重要而又复杂的工作，它决定了产品的加工质量、效率以及成本等。随着先进制造技术的不断发展对减少加工过程中的加工辅助时间和降低残品、废品率提出了更高的要求。 表面粗糙度是衡量产品表面质量的一个主要指标。掌握铣削加工过程中各种切削参数对表面粗糙度的影响规律，改变以往确定切削参数仅仅靠工艺手册和工人经验的局面，快速、合理地制定出符合要求的切削参数，对于保证和提高产品的表面质量具有十分重要的意义。 本课题的研究主要由两个部分组成，第一部分研究切削参数对表面粗糙度的影响规律。通过L16(45)单指标正交实验，用光切法测量已加工工件的表面粗粗糙度。第二部分是研究切削参数对切削力的影响规律，同样采用L16(45)单指标正交实验，用kistler9257B测力系统测量在不同参数组合下的切削用力。通过对实验数据的分析，找出了切削速度、进给量和切削深度分别对表面粗糙度和切削力影响的规律。定量分析了它们影响的显著程度。改进了表面粗糙度、切削力与它们共同的参变量切削参数之间的数学模型，并验证了模型的有效性。为切削参数的合理选择打下了理论基础，同时使通过实时监测切削力来在线监测表面粗糙度成为可能。 在实验及数据分析的基础上，建立了铣削加工过程切削参数选择系统，系统前端采用Delphi7.0进行系统的程序设计，通过对工程数据库的研究，结合本系统中切削参数工程数据库要求，建立了切削参数工程数据库的实体-联系模型，并将实体-联系模型转换为关系模型。以商用关系数据库管理系统MS SQL Server作为底层支撑环境，完成了切削参数工程数据库结构设计和功能设计。实现了切削参数快速、合理的选择。