在国家“减工、降本、提质、增效”的背景下,散叶装烟技术较其它装烟技术在烟叶烘烤时显著增加了装烟量,大幅降低耗煤量、用工及能耗成本,符合现代化农业生产发展趋势。但目前使用标准散叶装烟烘烤工艺存在装烟室内温、湿度分布不均匀、最佳装烟量不明确以及烤后烟叶化学成分协调性较差,烟叶外观质量低等问题,为其推广造成阻碍。而通过试验测试改进散叶烘烤工艺存在工作量大、试验周期长、成本高等问题,因而将CFD技术应用到散叶装烟密集烘烤中,获取烤房内部热湿环境变化情况并进行优化改进,对优化散叶烘烤工艺,提高散叶烘烤质量有较好的实际意义。因此,本文针对目前标准散叶装烟烘烤工艺存在的问题,应用多孔介质理论及UDS传输方程水分蒸发模型,建立了散叶装烟密集烤房烟叶干燥热湿传递模型,模拟分析了标准散叶装烟烘烤工艺下密集烤房温度场、湿度场、气流组织分布规律,并利用试验数据对所建立的烤房CFD模型进行验证。利用CFD模型对进风速度、装烟密度、堆积间距、分风板角度四种不同工况下的工艺参数进行仿真模拟,提出最优烘烤工艺参数。得到的主要结论如下:（1）数值模拟结果表明,装烟室后部上方区域压力最大,约为70Pa,在出风口位置附近压力最小,接近0Pa;在出风口附近速度最大,约9.5m/s,在烟叶堆积区域速度变化较小,约为0.2 m/s～0.25m/s。在温度分布上,上层烟叶堆积区域温度大于下层烟叶,中后部烟叶堆积区域温度大于前部温度,并且竖直方向上温度梯度变化大于水平方向;变黄期整体相对湿度在85%～95%左右,定色期在45%～70%左右,干筋期在10%～25%左右。在标准散叶烘烤工艺下装烟室内热湿环境及气流组织分布不合理。（2）试验结果表明,上层烟叶堆积区域温度始终高于下层,中后部烟叶堆积区域温度始终高于前部,上、下层温差先变大后变小;上层烟叶堆积区域相对湿度始终低于下层,并且上层烟叶相对湿度最先开始发生下降,相对湿度下降幅度整体呈现出先变大后变小的特点;同时密集烤房散叶烘烤的CFD模型数值模拟结果与试验数据高度正相关,误差保持在合理范围内。（3）利用CFD模型对进风速度、装烟密度、堆积间距、分风板角度四种不同工况下的工艺参数进行模拟分析,结果表明随着进风口风速的增大,叶间风速增幅较小,压差呈指数上升趋势,温度分布也越加均匀;装烟密度越小,烟叶堆积区域叶间风速线性增大;增大分风板角度可以提高烟叶堆积区域的叶间风速,同时增加水平方向温度分布的均匀性;上层、中层烟叶堆积区域叶间风速随着层间距的增大而减小,下层烟叶堆积区域叶间风速随着层间距的增大而增大。综合考虑装烟室温度分布及叶间风速合理性,最佳散叶烘烤工艺装烟密度为80～85kg/m3,堆积层间距为250mm,分风板角度保持在45°～60°之间,同时进风速度变黄期为4.5m/s,定色期为5m/s,干筋期为4m/s。