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在现代化机械加工业中，绿色制造是人类社会实现可持续发展和循环经济的重要体现，其中，采用固体润滑涂层技术进行的干切削是绿色制造的重要途径之一。课题研究了立方氮化硼（CBN）复合固体润滑涂层的制备及性能，为提高刀具的耐磨性和耐热性提供了理论依据，以实现绿色切削为目标。该研究以摩擦化学、金属切削理论、材料表面科学等理论为指导，通过MG-2000高速高温摩擦磨损试验机对CBN固体涂层的摩擦学性能进行了研究，对CBN固体涂层的涂覆工艺进行了改进，优化了CBN、WS2、MoS2、Sb2O3构成的复合固体润滑涂层的配比。借助于电镜和能谱仪，对CBN复合固体润滑涂层进行了表面形貌分析，用DEFORM软件对该涂层进行了切削仿真，并通过切削试验验证了仿真结果。试验结果表明，改进后的涂覆工艺能提高涂层表面质量，使涂层在试件上粘连更加牢固。CBN复合固体润滑涂层有较高的耐热性和耐磨性，细颗粒CBN比粗颗粒CBN摩擦系数低；由CBN、WS2、MoS2、Sb2O3构成的复合固体润滑涂层性能优于单一CBN固体涂层，当质量比为CBN：WS2：MoS2：Sb2O3=3:2:2:1时，涂层耐磨性能最优。电镜和能谱分析结果表明，在500℃下，涂有CBN复合固体润滑涂层的试件在试验机上对磨15分钟后，表面依然存在固体涂层物质，说明该涂层热稳定性较好。在切削试验中，将该涂层涂覆于刀具后能减小切削力和降低切削温度，试验结果与计算机仿真所得数据较为吻合。结果表明，计算机仿真的结果具有合理性。综上所述，CBN复合固体润滑涂层具有优良的减摩抗磨性能，能减少刀具的磨损，提高刀具的寿命和切削效率，对于刀具切削性能的提高有重要的意义。