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作为IF钢与硅钢的基础钢种,超低碳钢轧制显微结构演变规律的研究将对这两种钢生产工艺的设计和改进具有重要指导意义。本论文通过控制不同冷轧参量得到一系列冷轧超低碳钢实验样品,利用SEM、TEM、EBSD等技术研究了超低碳钢轧制过程中微结构的演变规律和织构的演变过程。研究结果将为以超低碳钢为基础的IF钢与硅钢的应用开发和理论研究提供依据。实验结果表明：超低碳钢在不同工艺处理后织构将发生改变。730℃～815℃热轧后主要形成以{001}<110>为峰值的旋转立方织构,950℃和1000℃热处理后形成无明显织构取向的状态,60%压下量冷轧后主要形成以(111)[011]和{111}<112>为峰值丫织构以及{112}<110>和(111)[110]为峰值α织构。冷轧前钢板的晶粒尺寸及轧制温度对于最终冷轧织构类型和强度影响不明显。超低碳钢在不同冷轧压下量轧制后微结构将发生复杂变化。20%压下量下,出现一组或两组界面清晰的平直显微带,无剪切带形成。40%压下量下,在某些特定晶粒内出现具有明显特征的平直条状剪切带,显微带被剪切呈折线型,宽度减小,带内出现较多的IDB界面。60%压下量下,剪切带界面弯曲,显微带界面变得模糊。在相同变形量下,小尺寸晶粒在冷轧后亚结构分布更均匀。300℃轧制较室温易形成位错胞块状结构。超低碳钢冷轧后剪切带起源于晶界,并在晶界形成“台阶”或“锯齿”状界面。60%压下量下晶粒内部会形成“鱼骨状”微结构和“S型”剪切结构。剪切带的出现使显微带界面间取向差增大。在60%压下量下,α取向,Y取向,以及近旋转高斯取向晶粒内都有剪切带形成。α取向晶粒内,剪切带取向由基体绕一定轴旋转约50°而形成。γ取向和近旋转高斯取向晶粒内,剪切带取向由基体绕[110]轴旋转30-55°而形成。剪切带边缘与原晶粒取向之间呈15～40°取向差角,晶粒内部各微区之间取向差角小于5°。剪切带内部产生了“微剪切结构”、“微晶”等微结构,其界面取向差角介于5-40°之间。大尺寸晶粒易形成宽剪切带,剪切带越宽,取向变化越明显。