根据工业实践需求通常将各种原料按照一定比例进行配料混合,这种生产过程就是定量称重配料。改善产品质量和提高生产效率的关键因素是提高配料精度和配料速度。根据饲料称重配料系统的实际情况,本文研究了动态称重和定量下料这两个关键问题。为同时解决配料速度和配料精度问题,本文最终选用了双料门配料法,该种方法不但减小了因不稳定的落差而导致的配料误差,而且使得控制系统变得更加灵活。基于集中控制、分散管理的指导思想,本文设计了一个集散控制系统,即采用计算机和PLC构成上下位机的结构形式以达到系统控制的目的。以计算机为管理层,以PLC为控制层,二者结合形成的集散控制系统既方便用户进行配比参数设置,也解决了 PLC编程器调试不直观、不方便的问题。在称重配料过程中,发现影响称重配料精度的因素有很多,并且本文对其中部分影响因素进行了理论分析。因为定量下料是一个重复性较强的过程,所以该系统选用迭代学习控制比较合适。实验表明,学习增益是常数的传统迭代学习控制在性能上存在不足。如果学习增益偏大,虽然系统收敛很快,但其稳定性略差;如果学习增益偏小,虽然系统收敛很慢,但稳定性比较好。于是本文提出了能使系统快速稳定收敛的改进方法,即自适应迭代学习控制。为避免传感器在模拟量信号传输的过程中受干扰,于是采用MODBUS通讯协议经称重仪表将实现了称重传感器的模拟量信号数字化。在STEP7-Micro/WIN V4.0 SP9编程软件中,通过编写现场控制PLC的逻辑程序和MODBUS通讯程序来完成自动加料、下料、卸料和混料过程以及实现自动称量补偿过程。上位机使用图形化编程语言LabVIEW,通过比较OPC技术和串口两种通讯方式,最终选取了串口通讯方式,以实现监测现场设备运行状态及控制生产过程。本文设计了登陆界面、参数设定界面、实时监控界面和数据记录界面。本文通过使用ADO技术访问SQL Server来设计数据库以实现数据存储、查询的功能。本文最后进行了系统调试,实验结果表明:本系统的设计方案先进性强、推广价值极高,完全能够达到预期目标。