近年来随着经济发展对能源的需求的不断增加和油气资源的日益匮乏,对油气田的开发逐渐深入到极地、海洋、冻土等地质灾害频繁的大位移环境等地区。传统管线钢抗变形能力较差,容易曲屈、失稳甚至断裂,造成重大的损失和安全隐患。为了克服这种大位移环境造成的潜在威胁,大变形管线钢及时被人们提出。不同于传统管线钢和一般意义上的双相钢,大变形管线钢通过低碳甚至超低碳的多元微合金化设计和特定的控轧控冷技术,比较均匀的获得B+F或B+M/A双相组织。软相保证屈服强度,硬相提供抗拉强度,使管线钢在保证传统管线钢优异的强韧性的基础上获得良好的形变能力,增强管线钢的使用安全。本文以国内某钢厂生产的X80大变形管线钢为研究对象,通过控制奥氏体化温度、开轧温度、终轧温度、保温时间和冷却方式等控轧控冷工艺,调控铁素体和贝氏体的含量,利用拉伸试验和硬度试验获取不同工艺下试样的屈服强度、抗拉强度和硬度等力学性能指标,借助OM、SEM、TEM等设备观察试样的显微组织和断口形貌,探究不同工艺参数对组织和性能的影响。组织观察结果表明:奥氏体化温度、开轧温度、终轧温度的降低,保温时间的延长可以促进铁素体转变,提高铁素体体积分数,同时由于有效晶界面积Sv的增加晶粒被细化;冷却速度的提高减少了铁素体含量,增加了贝氏体的含量。力学性能测试结果表明:从整体上看,随着铁素体含量的增加试验钢的屈服强度、抗拉强度和硬度降低。晶粒细化可以提高试验钢的屈服强度、抗拉强度和硬度;沉淀强化是管线钢最有效的强化方式之一,细小弥散的沉淀相的增多可提高屈服强度和抗拉强度。