304不锈钢在高温、腐烛等恶劣环境下具备有良好的综合性能,所以被广泛地应用在医疗、航空航天、核电、舰艇船舶等高新技术领域,但是304不锈钢的机械特性、物理特性也极大地影响了它的切削加工性能,从而给切削加工过程带来了许多不便。在车削304不锈钢的过程中产生的切屑连绵不断,非常难以处理,所以切屑若是得不到很好的控制,任由其缠绕在刀具或者工件上,很可能划伤工件的已加工表面或者损坏切削刀具,停车处理切屑的过程中甚至有可能伤害到工作人员。所以本文通过进行高压内冷却条件下YG8硬质合金刀具切削304不锈钢的仿真和实验研究,分析在满足刀具材料强度条件下,高压内冷却切削加工对切削温度和刀具变形的影响,同时对此过程中的切屑卷曲折断机理和切屑形态变化规律进行研究。首先,通过对高压射流的研究,确定此加工过程所用刀具的结构以及高压射流的流速、流场等。其次,对切削过程中的刀具应力和切削热进行理论研究,并通过COMSOL Multiphysics对高压内冷却切削过程和干切削过程中的刀具应力场和温度场进行仿真,分析高压内冷却切削技术对切削温度以及刀具使用寿命的影响。研究表明:高压内冷却车刀在满足刀具材料的切削强度条件下,极大的降低了车削加工304不锈钢过程中刀尖的切削温度,从而提高了车刀的使用寿命。然后,对切削过程中的刀具受热变形进行理论研究,并通过COMSOL Multiphysics对高压内冷却切削过程和干切削过程中的刀具热变形量进行仿真,分析高压内冷却切削技术对刀具变形的影响。研究表明:在金属切削过程中,与干切削相比较,高压内冷却切削产生的车刀受热变形要远远小于干切削产生的车刀受热变形。因此,高压内冷却车刀在车削加工304不锈钢过程中,能够很好的减少车刀的热变形量,从而使工件的加工精度得到有效的提高。最后,对高压内冷却车刀的断屑机理进行研究,通过AdvantEdge FEM对高压内冷却切削过程和干切削过程中的切屑折断过程进行仿真比较,并且通过实验对高压内冷却切削和干切削产生的切屑进行比较,验证此切削技术可以更好的对切屑进行折断;另外通过AdvantEdge FEM比较切削液通道孔倾斜角分别为45~o和60~o的高压内冷却车刀的断屑效果。研究表明:在不同切削用量下,高压内冷却切削过程中产生的切屑卷曲半径都远小于干切削产生的切屑卷曲半径,说明高压内冷却切削加工可以有效的减小切屑卷曲半径,致使切屑的弯曲程度增大,切屑所产生的弯曲应变增加,很快达到材料极限应变,然后发生折断。而切削液通道孔为60~o的高压内冷却车刀的断屑效果比切削液通道孔为45~o的高压内冷却车刀的断屑效果要好,可以更有效的、及时的使切屑快速发生折断。