进入二十一世纪以来,我国的胶合板行业得到了迅速的发展,年产量已位居世界首位,但是受到生产设备和技术水平的限制,使得我国胶合板单位产品的综合能耗偏高,与发达国家相比还存在着较大的差距。本文以韶关某胶合板企业生产线为研究对象,采用理论分析、现场实测和数值模拟相结合的方法,对其生产用能情况进行研究分析。主要研究内容和结论如下:(1)对韶关某胶合板生产线燃料消耗统计、各工序能耗监测综合分析计算得出了该胶合板企业单位产品的基本能耗为164.2kgce/m3,对照国标胶合板单位产量基本能耗分级指标值,该企业生产的胶合板单位产品的基本能耗只达到了合格水平。(2)针对该胶合板生产线能耗情况,对胶合板生产用能系统进行了整体优化和节能效益分析,提出了三种节能降耗技术:利用烟气余热回收利用技术,改造锅炉烟气处理设施,在保证烟气处理设施不发生低温腐蚀的同时,可使锅炉排烟温度降低70℃左右,单这项每年可以节约标准煤约265.8吨;采用能量梯级利用及冷凝水冷凝热回收利用技术,对胶合板用能系统优化改造,每年可以节约标准煤约1836.8吨;利用低品位余热回收利用技术,改造导热油锅炉与余热锅炉系统,每年可回收的热量折合标准煤约为1959吨。(3)建立胶合板能耗典型设备干燥房模型,对其进行CFD仿真计算,得到胶合板干燥房内部气流循环分析的详细信息。仿真了六种不同工况下胶合板干燥房内部气流速度场,结果表明当板坯到侧墙距离一定时,胶合板干燥房入口的烟气速度为4m/s时各测点速度值的分布曲线最为均匀,并且各测点的均方差和变异系数最小,即气流循环分布更加均匀;当入口烟气速度一定时,板坯到侧墙的距离对干燥房内气流循环分布有较大的影响,适当增大板坯到侧墙的距离可以提高干燥房内气流分布的均匀性,但板坯到侧墙距离过大时,会影响干燥房内两侧板坯的干燥质量;选择烟气入口速度4m/s、板坯到侧墙距离为0.2m是最优的工况,对提高板坯干燥质量、缩短干燥时间、节约能源具有一定的理论价值。