本文以钛合金TC4为对比对象,通过对钛合金TC25进行单因素试验和正交试验,系统研究了钛合金TC25的切屑形态、切削力、切削温度、表面粗糙度、表面形貌、残余应力以及加工硬化等切削加工特性问题及其影响规律,为实际生产中高效切削加工钛合金TC25提供理论与技术支持。对钛合金TC25进行了单因素试验,研究了不同切削参数下切屑宏观和微观形态的变化规律和原因,并与TC4进行对比。选择切削参数中对切屑形态影响比较明显的切削速度和每齿进给量,研究钛合金TC25和TC4切屑的锯齿化程度、剪切频率、带倾角和剪切角随两者的变化规律。进行了正交试验,利用极差法分析了各个切削参数对铣削加工钛合金TC25过程中切削力的影响,建立了回归方程,并且与TC4进行了对比。另外,在单因素试验下分析了各个切削参数对TC25切削过程中切削力的影响,并分析了产生该影响的原因。利用红外辐射测温的方法在正交试验时测得铣削温度,建立了回归方程,分析了四个切削参数对钛合金TC25和TC4的切削温度的影响,并将两者进行对比。另外,在单因素试验下分析了各个切削参数对TC25切削过程中切削温度的影响,并分析了产生影响的原因。最后,对已加工表面的表面粗糙度、表面形貌、表面残余应力和表面层显微硬化进行了研究。利用WYKO NT9300光学轮廓仪测量并记录了正交试验和单因素试验每组参数下的表面粗糙度值和表面形貌,对比分析了切削参数对钛合金TC25和TC4表面粗糙度和表面形貌的影响；利用X射线残余应力测试法,测量了钛合金TC25铣削加工表面沿进给方向和垂直进给方向的残余应力,分析了不同切削参数对残余应力的影响并与TC4进行了对比研究；利用MH-6显微硬度计分析了钛合金TC25加工表面的硬化程度,并与TC4进行了对比。