随着经济全球化的进一步加深，科技竞争日趋激烈。国内引进关键设备的关键易损件的国产化---逆向制造工程，已成为打破国外技术制约与封锁、提高经济效益、巩固国家安全的重要因素之一。尤其是目前在我国的高技术产业，对已引进设备核心易损零件的数字化建模、快捷研制，已成为一重要的技术手段。 本文以某型航空发动机的关键导向器零件的逆向研制为对象，通过数控测量及数据处理技术构建其3D模型，根据其精密铸造的特点，再构建其相应的铸件毛坯、精铸工艺和精铸蜡型模型，选择适宜的蜡型材料，制定合适的制造工艺和装夹方法，通过机械加工及光整技术快速加工出高精度要求的导向器零件的精密铸造用蜡型，实现此类零件的小批量快速研制。为此，本论文主要开展了如下的工作： 1．依据测量及其数据处理技术，完成了某导向器零件样件的3D建模及其精铸蜡型建模。 2．探讨了精铸蜡型材料的组成及性能，选择了既适合精铸又适宜机械加工的蜡型材料，并摸索了其车削、NC加工相关特性参数，设计了其精铸蜡型的装夹方式，制定了其加工工艺方案。 3．探讨了运用UG-CAM系统进行复杂曲面数控编程的特点和方法。 4．结合普通及NC加工方法，再经光整处理，快捷得到该导向器的精铸用蜡型。 此类方法的研究成功，为航空及其他行业的复杂件的逆向敏捷研制提供了一新的可行途径，具有重要的理论和实际应用价值。