随着我国国民经济的迅速发展，对耐磨材料的要求越来越高，高铬铸铁作为耐磨材料在水泥、电力、矿山、冶金等行业得到应用广泛。目前在铸态下使用的高铬铸铁件不耐磨，而采用淬火和回火虽然能提高硬度，但韧性不足，即耐磨性和韧性不能达到很好的配合。本文主要针对国产高速喷头不耐磨、使用寿命短的情况进行研究，通过合理的成分设计及合适的热处理来提高高铬铸铁的耐磨性能，为提高高铬铸铁的使用寿命奠定技术基础。　　 本文通过适当降低高铬铸铁中的C、Cr含量，抑制了高铬铸铁中的初生碳化物;增加Mo、V含量，形成合金碳化物，有效提高基体强度;加入适量的硼，形成硬度很高的含硼的合金碳化物，提高高铬铸铁的耐磨性能。　　 通过金相法、X射线衍射、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、能谱分析及硬度测试等手段，系统研究了热处理工艺对高铬铸铁组织和性能的影响。结果表明，本文研制的新型高铬铸铁在铸态及相同热处理工艺条件下的组织及力学性能均优于常用的高铬铸铁。本文获得的优化热处理工艺参数为1050℃×0.5h+280℃×1.5h，其组织为马氏体基体上分布着大量细小弥散的二次碳化物，且二次碳化物的尺寸约100nm。　　 磨粒磨损试验表明，高铬铸铁经不同的热处理后耐磨性均比铸态的好，其中经优化热处理工艺参数处理的高铬铸铁磨粒磨损性能最好。与常用高铬铸铁相比，新型高铬铸铁的磨损量减少了39％，耐磨性显著提高。