LF精炼炉是炼钢生产中非常重要的精炼设备。它不仅能够协调生产节奏，同时处肩负着调整钢水成分和钢水温度等重要任务。本文以我国某钢铁集团210tLF精炼炉为背景，在分析了LF精炼炉设备特点和生产工艺的基础上，设计并实现出了一套符合现场实际需求的LF精炼炉过程控制系统。首先，利用OPC通讯技术，实现了OPC客户机与SIEMENS的OPC服务器之间的实时通讯，保证系统能够及时采集现场生产设备的实时信息，以达到对精炼过程中的冶炼步骤、加料操作、测温操作、测含氧量操作、通电加热操作等生产过程数据实时的跟踪分析，然后以实时数据，历史数据，报表曲线等形式通过人性化界面显示给相关操作人员；另外，利用Oracle数据库的DBLINK通讯方式实现与L3级MES系统及其他冶炼区域过程控制系统的信息交互；最后，结合相关的冶金原理和智能优化算法，设计并实现了温度预估模型和合金计算模型。　　 通过在现场的实际运行可以看出，该系统具有运行稳定可靠，信息量大且冗余小，界面友好，操作简单和模型准确率高等优点，具有较好的推广价值。　　 钢材的力学性能是最终确定钢材使用性能优劣的关键。提前预测钢材的力学性能，可以有效的辅助冶金工作者优化调整冶炼工艺和元素含量，保证钢材的性能要求，在一定意义上也降低了生产成本，提高了成品率。冶金工作者也一直致力于对钢材力学性能预测模型的研究。文章中建立了基于MPSO-BP改进策略的钢材力学性能预测模型，并应用Matlab软件对模型进行了仿真实验。实验结果表明，该模型预测得出的屈服强度，抗拉强度和伸长率的预测相对误差都控制在10％以内，达到了预期的效果。