该论文采用FDM/FEM联合的路线,建立了基于微机和Windows产台的通用铸件凝固过程温度场、应力场集成数值模拟系统.作者用θ形铸件和工字试个对集成系统进行了校核,结果表明,模拟的应力分布趋势合理,残余应力模拟值和实测值吻合,热裂倾向预测结果和公认情况一致.随后利用该系统对栅形铸钢应力框试件和灰铁弓形试件进行了计算模拟,并比较了两种约束耦合条件下栅形应力框应力发展过程的区别.作者对栅形应力框试件和θ形应力框试件在实验室条件下进行了实际浇注实验,并测量了主要部位的冷却曲线和残余应力,为系统验证提出了第一手的数据.作者还对CAE系统有前处理模块进行了研究,首次开发了基于ACIS三维几何造型引擎的铸造CAE系统前处理模块,实现了铸造CAE凝固模拟集成系统和国产三维CAD平台的无缝连接.铸件充型过程流动场的计算速度问题是制约集成模拟分析系统进一步推广应用的关键因素,针对这一状况,作者在国内铸造领域首次提出了用PVM技术加快流动场计算的思路,并进行了初步探索,这也是基于目前的硬件条件和技术水平,有效提高华铸CAE系统实用性的可行方案之一.